1.切割穿孔技術
任何一種熱切割技術,除少數情況可以從板邊緣開始外,一般都必須在板上穿乙個小孔。之前在雷射沖壓複合機上是用衝頭先衝出乙個孔,然後再用雷射從小孔處開始進行切割。對於沒有沖壓裝置的雷射切割機有兩種穿孔的基本方法：
爆破穿孔——材料經連續雷射的照射後在中心形成乙個凹坑,然後由與雷射束同軸的氧流很快將熔融材料去除形成乙個孔。一般孔的大小與板厚有關,爆破穿孔平均直徑為板厚的一半,因此對較厚的板爆破穿孔孔徑較大,且不圓,不宜在加工精度要求較高的零件上使用,只能用於廢料上。此外由於穿孔所用的氧氣壓力與切割時相同,飛濺較大。
脈衝穿孔——採用高峰值功率的脈衝雷射使少量材料熔化或汽化,常用空氣或氮氣作為輔助氣體,以減少因放熱氧化使孔擴充套件,氣體壓力較切割時的氧氣壓力小。每個脈衝雷射只產生小的微粒噴射,逐步深入,因此厚板穿孔時間需要幾秒鐘。一旦穿孔完成,立即將輔助氣體換成氧氣進行切割。
這樣穿孔直徑較小,其穿孔質量優於爆破穿孔。為此所使用的雷射器不但應具有較高的輸出功率；更重要的是光束的時間和空間特性,因此一般橫流co2雷射器不能適應雷射切割的要求。此外脈衝穿孔還須要有較可靠的氣路控制系統,以實現氣體種類、氣體壓力的切換及穿孔時間的控制。
在採用脈衝穿孔的情況下,為了獲得高質量的切口,從工件靜止時的脈衝穿孔到工件等速連續切割的過渡技術應加以重視。從理論上講通常可改變加速段的切割條件,如焦距、噴嘴位置、氣體壓力等,但實際上由於時間太短改變以上條件的可能性不大。在工業生產中主要採用改變雷射平均功率的辦法比較現實,具體方法是改變脈衝寬度；改變脈衝頻率；同時改變脈衝寬度和頻率。
實際結果表明,第3種效果最好。
2.切割加工小孔（直徑小與板厚）變形情況的分析
這是因為工具機（只針對大功率雷射切割機）在加工小孔時不是採取爆破穿孔的方式，而是用脈衝穿孔（軟穿刺）的方式，這使得雷射能量在乙個很小的區域過於集中，將非加工區域也燒焦，造成孔的變形，影響加工質量。這時我們應在加工程式中將脈衝穿孔（軟穿刺）方式改為爆破穿孔（普通穿刺）方式，加以解決。而對於較小功率的雷射切割機則恰好相反，在小孔加工時應採取脈衝穿孔的方式才能取得較好的表面光潔度。
3.雷射切割低碳鋼時，工件出現毛刺的解決方法
根據co2雷射切割的工作和設計原理，分析得出以下幾點原因是造成加工件產生毛刺的主要原因：雷射焦點的上下位置不正確，需要做焦點位置測試，根據焦點的偏移量進行調整；雷射的輸出功率不夠，需要檢查雷射發生器的工作是否正常，如果正常，則觀察雷射控制按鈕的輸出數值是否正確，加以調整；切割的線速度太慢，需要在操作控制時加大線速度；切割氣體的純度不夠，需要提供高質量的切割工作氣體；雷射焦點偏移，需要做焦點位置測試，根據焦點的偏移量進行調整；工具機執行時間過長出現的不穩定性，此時需要關機重新啟動。4.
雷射切割加工不鏽鋼和敷鋁鋅板時，工件有毛刺產生的分析
以上情況的出現，首先考慮切割低碳鋼時出現毛刺的因素，但不可簡單地加快切割速度，因為增加速度有時會出現板材切割不穿的情況，此種情況在加工敷鋁鋅板時尤為突出。這時應綜合考慮工具機的其他因素加以解決，如噴嘴是否要更換，導軌運動不穩定等。
5.雷射未完全切割透狀態的分析
分析後可以發現下面的幾種情況是產生加工不穩定的主要情況：雷射頭噴嘴的選擇與加工板厚不匹配；雷射切割線速度過快，需要操作控制減小線速度；噴嘴感應不准導至雷射焦點位置誤差過大,需重新檢測噴嘴感應資料,特別是在切割鋁材時最容易出現.
6.切割低碳鋼時出現非正常火花的解決方法
這種情況會影響零件的切割斷面光潔度加工質量。此時在其他引數都正常的情況下，應考慮以下情況：雷射頭噴嘴nozzel的損耗，應及時更換噴嘴。
在無新噴嘴更換的情況下，應加大切割工作氣體壓力；噴嘴與雷射頭連線處螺紋鬆動。此時應立即暫停切割，檢查雷射頭連線狀態，重新上好螺紋。
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