我標段根據年度工程總體安排及施工現場人員、裝置準備情況，於2023年4月16日完成了路面基層水泥穩碎石試驗段施工工作，現水泥穩碎石試驗段已經過7天養生，試驗段的各項檢測資料均已得出，現將試驗段施工及檢測情況總結如下：
1．機械裝置投入及人員配備
1.1機械裝置投入
1.2勞動力安排：技工4人，民工10人。
經試驗段的檢驗，以上人員、機械裝置組合能夠滿足施工的要求，拌合場生產能力，運輸裝置的運輸能力和作業段的施工能力搭配良好，且沒有窩工現象。
2.技術指標：
2.1石料：所用石料篩分合格。
2.2水泥：採用pc32.5水泥，質量合格。
2.3水：採用人畜飲用水
2.4組成設計中各種材料的百分比（%）：
水穩碎石配合比：水泥用量為5%，最大幹密度為2.28g/cm3,最佳含水量為4.6%。壓實厚度：h=0.19m
3.試驗段施工過程和施工工藝
3.1試驗段地點：k1+260—k1+520。
3.2施工時間：2023年4月16日
3.3下承層的驗收
由專案經理部總工程師組織測、試、檢人員，協同總監辦對級配碎石下承層進行了驗收，能夠滿足施工要求。
3.4水穩碎石的施工工藝
3.4.1施工準備：
3.4.1.
1保證攤鋪水穩碎石時有合格的下承層。3.4.
1.2在已合格的下承層上，放出中樁，根據圖紙定出水穩碎石的寬度，並根據水穩碎石的寬度，放出路肩的內邊緣線（即水穩碎石外邊緣），並灑灰線標明。
3.4.1.3路肩內外邊緣線及水穩碎石的壓實厚度19cm，分兩層攤鋪共計38cm。
3.4.1.5布點
為確定基層水穩碎石的松鋪係數，由測量人員布設檢測點，布點的起始樁號為k1+260,終止樁號為k1+520，每20m乙個斷面，每斷面2個點，攤鋪前測出斷面高程。
3.4.2拌和與運輸
3.4.2.
1水穩碎石的拌和採用wcb600型拌和站，各種集料的摻配量、加水量和拌和時間均已除錯完畢，經除錯標定，該拌和樓每小時的最大生產能力為600噸，拌和樓的料斗上裝有去除超大粒徑的過濾網，由2臺裝載機負責拌和樓的上料，保證上料及時，拌和過程中，試驗員對混合料的含水量、水泥劑量進行了抽檢，混合料的含水量分別為4.7%、4.7%、4.
6%、4.8%，水泥劑量平均值為4.8%，滿足施工需要。
3.4.2.
2進行拌和操作時，水泥加入方式保證自始至終均勻分布於碎石中，保證各種材料連續均勻的進入輸料機的皮帶上，料斗上有專人負責材料穩定、順利下到輸料口，並將拌和機內死角處得不到充分攪拌的材料及時排出。
3.4.2.
3由15輛自卸汽車負責混合料的運輸，經過試驗段的檢測，運輸能力能夠滿足施工要求，在施工過程中，運輸車輛禁止在已完成的鋪築層上通過，所有運輸混合料的車輛，在運輸過程中全部加蓋覆蓋，以防水份蒸發。
3.4.2.
4水泥碎石混合料的運輸及出廠註明每輛車的出廠編號，車的編號應寫在汽車明顯宜看到得地方，出料單要寫明出廠的時間，收料接收人員註明攤鋪時間。若從加水到攤鋪時間超過水泥的初凝時間，則本車混合料廢棄。
3.4.3攤鋪和整型
3.4.3.1攤鋪工作開始前，首先採用暫定的松鋪係數（1.32）由現場測量人員利用墊木板的辦法確定攤鋪機的起始攤鋪厚度，並同時控制起始斷面高程。
3.4.3.2攤鋪後及時用水準儀檢測橫坡度和標高，做到及時檢測及時調整，保證整幅橫坡度和標高合格。
3.4.3.
3水泥穩穩定碎石的攤鋪採用沃爾沃180型攤鋪機進行攤鋪，攤鋪機的行駛速度為1.5-3.5m，卸料時運輸車輛倒行到離攤鋪機10-20m處停住，對卸料車撒落地上的混合料派專人把它清理碾壓不到的地方。
攤鋪機鏟料斗減少鏟料次數，以防離析。攤鋪過程中，對攤鋪過的結構層上派專人檢查，及時處理不合格點，對離析處進行耙松，新增過1cm篩孔的混合料，然後整平；對擁包處人工剔除，重新撒混合料整平；對於低窪處耙松表面5-6cm，然後撒混合料補齊。
3.4.3.4對施工橫向接縫的處理：人工將末端混合料清理整齊，使用直尺測量平整度，平整度不得大於10mm。
3.4.4碾壓
3.4.4.1混合料經攤鋪和整型50公尺以上後，要立即在全寬範圍內按設計要求進行碾壓，碾壓過程中混合料的表面始終保持潮濕，碾壓應遵循先輕後重、先慢後快的原則。
3.4.4.
2為確定合理的機械組合和碾壓方式，試驗段施工制定了兩套碾壓程式，根據試驗段的試驗結果，決定採用第一種碾壓方式，即徐工220壓路機靜壓1遍，速度為每小時1.5-1.7km，然後以徐工220壓路機低振1遍，高振1遍，速度為每小時1.
5-1.7km，再用徐工220型振動壓路機以每小時2.0-2.
5km的速度高振1遍，低振1遍，最後再用壓路機收面。
徐工220壓路機低振1遍後，隨機用3m直尺進行平整度檢測，不合格處進行人工小修，在碾壓的過程中要對壓實度進行跟蹤檢測，以確定合理的碾壓遍數，碾壓過程中的壓實度檢測結果為：
鋼輪靜壓一遍，振動4遍後壓實度檢測最小值97.1%，最大值98.0%。
經檢驗靜一振四壓實度就能夠滿足施工要求，最後用壓路機進行1-2遍收面。
3.4.4.3直線段由兩側向中心碾壓，超高段，由內側向外側碾壓，每道碾壓與上一道碾壓重疊1/2輪寬，使每層整個厚度和寬度完全均勻地壓實到規定的密實度為止。
3.4.4.4壓路機每次由兩端折回的位置應呈階梯狀隨攤鋪機向前推進，折回處不在同一橫斷面上。
3.4.4.5路肩碾壓時，水穩碎石混合料先碾壓，待碾壓段超過100m後，將後面的鋼絲線撤到前面，將土路肩於水穩碎石同步碾壓密實。
3.4.4.6嚴禁壓路機在已完成的或正在碾壓的路段上「調頭」或急剎車，以保證水穩碎石表面不受破壞。
3.4.5養生
碾壓完成後及時進行灑水養生，保證其表面在養生期限內始終濕潤，養生7天，且至上層結構層施工前封閉交通。
3.4.6整路容：為加強現場管理規範施工行為，作業段完成後及時對路肩了修整，要求路肩寬度、高度一致，邊線順直。
4、安全保證措施
在施工過程中，抓安全生產特別重要，建立健全安全保障體系，確保安全生產。
4.1職業安全健康目標
提高人員安全意識，完善安全培訓制度、安全操作制度和檢查制度，杜絕職業病和重大**，輕傷率控制在12‰以下。
4.2建立安全生產小組，由專案經理和安全負責人分別任組長和副組長，下設安全員，針對施工過程中各個細節和影響安全生產的各個不利因素進行檢查監督，將安全隱患消滅在萌芽狀態。
4.3安全員分別簽定安全生產責任狀，並且劃分責任，要求小組成員各司其責，保障安全生產。
4.4路面基層施工隊實行「安全生產周檢」制度，每週由安全生產小組組長對安全生產情況進行詳細檢查，檢查要充分調動「人人抓安全，人人講安全」的積極性。
5.試驗段結論
根據試驗段施工情況，總結如下：
5.1材料用量：經取樣檢測，水泥劑量平均值為4.8%，石料篩分均滿足設計要求，試驗資料見附表。
5.2施工工藝：採用wcb600型穩定土拌合樓生產混合料，沃爾沃180型穩定土攤鋪機攤鋪，兩側側掛鋼絲控制結構層高程和橫坡度。
5.3碾壓順序、碾壓遍數
經試驗段的檢驗最終確定碾壓順序和碾壓遍數為：先用徐工260型壓路機靜壓1遍，速度為每小時1.5-2.
2km，然後以徐工220壓路機高振4遍，速度為每小時1.5-1.7km，最後再用徐工220壓路機收面。
5.4壓實係數
拌和、整平完成後，根據試驗段的布點情況，測得每個觀測點的鋪築前高程，虛鋪後高程和壓實後高程，按以下方法確定壓實係數。
壓實係數=
根據測得資料計算出水穩碎石的壓實係數為1.316，混合料的松鋪厚度為25.1cm，測量資料見附表。
5.5無側限抗壓強度
經現場取樣製件、養生、測壓，無側限抗壓強度平均值rc為3.8，大於rd/(1-za×cv)，本試驗段混合料強度滿足3-4 mpa的要求（資料附後）。
5.6平整度控制
為滿足路面的平整度要求不大於10mm，要求在初壓完成後用3公尺直尺逐一測量，不合格處及時消除。
以上為我標段水泥穩定碎石試驗段工作總結，如有不足之處請指正。
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