我部於2023年12月12下午進行了ac-25c瀝青混凝土下面層試驗段的施工。施工結束後及時對各項指標進行了檢測分析，確定了合理的施工方案，達到了試驗段的目的，現將試驗段施工過程及檢測結果總結上報，用於指導路面瀝青下面層的全面施工。
一、試驗段施工依據
1、富廣高速公路路面工程二次設計；
2、《公路瀝青路面施工技術規範》；
3、《公路工程質量檢驗評定標準》及國家行業現行的標準、規範和規程等；
4、經審批的試驗段施工方案。
二、試驗段目的
1、驗證瀝青混凝土下面層施工的混和料配合比；
2、確定瀝青砼下面層松鋪係數；
3、確定瀝青混凝土下面層標準的施工方法；
（1）混合料配比的控制方法、拌和方法和拌和產量；
（2）混合料的攤鋪方法和適用的機械；
（3）確定合理的碾壓機械、碾壓遍數及碾壓工藝與組合；
（4）拌和、運輸、攤鋪和碾壓機械的協調配合；
4、確定每一作業面的合適長度；
5、確定施工組織及管理、質量控制體系、人員等；質量檢測的內容、檢測頻率及檢測方法。
三、試驗段施工基本情況
試驗段施工當日天氣晴朗，溫度為25℃左右，拌和樓正式拌混合料開始時間為13時50分，結束時間為18時46分（包括中間拌和樓點火故障停拌1小時48分），共拌料623.07噸，鋪築段落為k100+890～k101+100左幅（長210公尺，瀝青砼下面層設計厚度為8cm）。攤鋪從14時2分開始，19時15分結束，碾壓完畢時間20時45分。
四、試驗段材料
（1）瀝青：採用佛山中油高富石油****生產的瀝青；
（2）粗集料：採用安門石料廠生產的石灰岩碎石，其各項技術指標符合施工規範要求；
（3）細集料：採用安門石料廠生產的石灰岩機制砂，其各項技術指標符合施工規範要求。
（4）礦粉：採用安門原材自己石料廠生產的石灰岩質礦粉，外觀乾燥潔淨、無團粒。其各項技術指標符合施工規範要求。
五、機械裝置和人員配備
1、機械裝置
試驗段機械裝置配置表
2、施工人員
主要施工人員表
3、主要測量、質檢儀器
試驗段主要測量、質檢儀器配置表
六、主要施工方法及施工工藝流程圖
ac-25c粗粒式瀝青混凝土下面層試驗段採用邊寧霍夫4000型瀝青拌和樓集中拌料，30t自卸汽車運輸，2臺abg-423攤鋪機併機攤鋪作業。
施工工藝流程如下：
1、拌和工藝流程
2、攤鋪、碾壓工藝流程
七、主要施工過程控制及檢測結果
1、施工準備
1）、對用於該工程的瀝青、礦粉、石料等分別進行了取樣試驗，檢驗結果符合設計規範要求，對用於施工的拌和、攤鋪、碾壓裝置及運輸車輛等進行了全面的檢查除錯，使其保持良好的工作狀態。
2）、提前一天與監理工程師一道對鋪築試驗段的下封層和路緣石安裝施工質量進行了全面檢測，檢查結果滿足設計和規範要求，其後安排對該段下封層表面塵土及雜物進行了徹底地清理。
3）、施工前，對參加施工的人員進行了詳細的技術交底，組織施工人員熟悉工程情況、設計意圖、質量標準、合同規範和操作規程，做到人人對本職工作有數，使職工樹立「充分準備、精心施工、嚴格把關、確保質量」的思想。讓每一位職工都充分掌握施工過程中應該遵循的操作規程和應達到的質量標準，力求讓全體員工做到五個「明確」即崗位明確、職責明確、施工程式明確、操作規程明確、質量標準明確。特別是拌和、攤鋪、碾壓等關鍵工序，分別由經驗豐富的技術員和機械手操作施工，並由各負責人對操作員進行有針對性的技術交底及施工中應注意的問題交底。
2、測量放樣
按每10公尺恢復中邊樁，採用雙測掛鋼絲繩引導的高程控制線進行高程和厚度控制。並安排專人進行認真檢查複核，測量並標出鋪築外邊界線（靠**分隔帶以路緣石為邊界），確保了有效寬度滿足設計要求。
3、混合料拌和
使用自控間歇式瀝青混凝土拌和機拌製混合料。首先將拌和裝置除錯到最佳狀態，對全部計量系統進行了檢查，多次除錯各進料倉的進料量，從熱料倉取料篩分結果符合目標配合比曲線，並調整到級配曲線的最佳狀態，做到了配料準確。瀝青與礦料的加熱溫度調節到使拌和的瀝青混合料出廠溫度符合規範要求為止。
瀝青混合料的拌制時間（每鍋45秒左右，其中乾拌不少於5秒，溼拌不少於40秒）以混合料拌合均勻、所有礦料顆粒包括礦料充分烘乾全部裹覆瀝青結合料為準，並經試拌確定，使拌和的瀝青混合料均勻一致，無花白料，無結團成塊或嚴重的粗細料分離現象。逐盤列印記錄瀝青及各種礦料的用量及拌和溫度等原始資料。
1）、每種規格的集料、礦料和瀝青按要求的比例進行配料，目標設計配合比為：
1～3cm碎石：0.5～1cm碎石：0～0.5cm石屑：礦粉：瀝青（試驗室標準密度為2.430g/cm3）
＝42：21：33：4：3.7
2）、施工生產配合比為：
瀝青混凝土拌和過程控制較為穩定，配料精度達到要求，試驗段剛開始施工時出現，2號倉等料情況嚴重，3號倉溢料情況嚴重，導致生產能力較小，後對原材料和冷料倉配料進行適當的調整。
3）、瀝青混合料檢測結果
4）、混合料篩分主要級配偏差
5、混合料運輸
本次試驗段共使用15臺實際載重為30t的料車運輸混合料。
拌和現場與施工現場相距1.2km，車輛往返1遍需時54分鐘（含攤鋪時間）左右。因54鐘內拌和樓實際拌料量為252t（按平均產量計算），扣除現場3臺等待攤鋪車輛，12臺汽車（運輸量為360t），滿足施工需求，自卸汽車運輸能力比拌和能力、攤鋪能力有所富餘，故我部認為，試驗段的運輸車輛配置是合理且滿足施工要求的。
運輸前，用經監理工程師批准的油水混合物（油：水=1：3）塗抹車廂四壁，以防止混合料粘到底板上，沒有積液或積水。
從拌和機向運料車上放料時，每卸一鍋混合料移動一下汽車位置，以減少粗細集料的離析現象。開始攤鋪時排在施工現場等候卸料的運料車有3輛，由於拌和過程中出現問題，施工中存在一定的等料情況。運輸時用蓬布加以覆蓋，以防止熱量損失，保證混合料攤鋪溫度不低於145℃～160℃。
運料車向攤鋪機倒料時由專人指揮、協調；已經離析或結成不能壓碎的硬殼、團塊或運料車卸料時留在車上的混合料，以及低於規定鋪築溫度的混合料廢棄不用。
6、混合料攤鋪
1、試驗段確定的攤鋪機拼裝寬度
瀝青混凝土下面層施工寬度為10.45公尺，考慮兩機相接處搭接10-20cm，攤鋪機兩側可溢位10cm左右的混合料，固擬定攤鋪機的拼裝寬度為5公尺+5.5公尺，總拼裝寬度為10.
5公尺，經試驗段實施情況來看，攤鋪機拼裝寬度能滿足施工要求。
2、攤鋪過程簡述
1）、攤鋪之前調整熨平板預拱高度為1.2cm，保證攤鋪後橫坡達到設計要求，攤鋪機速度為1m/min，夯錘頻率為2.5檔,減少了攤鋪過程中攤鋪機行走導致的剪下裂紋。
2）、攤鋪前對攤鋪機做了仔細地檢查、調整和清洗工作，攤鋪前充分預熱, 料斗噴柴油，不允許任何雜物混入混合料中，前場準備好後才通知拌和樓拌料。
3）、攤鋪前對每車混合料進行檢查，發現有不合格料立即廢棄。
4）、攤鋪機攤鋪速度現場測定為1m/min左右（如前文所述，因試驗段拌和樓平均拌和產量控制在252t/h，故試驗段相應的攤鋪速度為1m/min左右，此速度可滿足連續攤鋪要求，基本與拌和樓生產能力、運輸能力相匹配），大面積施工中應加快攤鋪速度。
5）、施工中，攤鋪機靠**分隔帶一側留10cm未攤鋪，用人工補料滿足寬度要求；外邊部攤鋪至設計寬度邊緣，壓實後實測平均寬度為10.73m，存在一定超寬現象。
6）、每車混合料攤鋪完後，關一次受料門，不使混合料沿著受料門兩側堆積，冷卻到規定溫度以下者不得攤鋪。
7、壓實工藝
試驗段確定的碾壓長度為30-50公尺，現場施工時採用了兩種碾壓方式。
壓路機從低到高、梯狀全寬碾壓。
第一種方案為：
①兩台ts650c緊跟碾壓，速度為1.8km/h；
②一號cc622振動兩遍，速度為2km/h；
③兩台ts650c復壓兩遍，速度為3km/h；
④二號cc622振動一遍，速度為2.5km/h；
⑤鋼輪壓路機全寬碾壓收面。
碾壓段落：k101+100～k101+070
第二種方案為：
①一號ts650c緊跟碾壓，速度為1.5km/h；
②一號cc622振動兩遍，速度為2km/h；
③二號ts650c復壓兩遍，速度為3km/h；
④二號cc622振動一遍，速度為2.5km/h；
⑤鋼輪壓路機全寬碾壓收面。
碾壓段落：k101+050～k101+000
碾壓時在靠路緣石一側碾壓時，每台壓路機均應按不同重疊輪寬進行碾壓，避免由於重複過多碾壓造成油麵縱向拉裂。試驗段碾壓成型後，通過鑽芯取樣得混合料的幹密度為2.430g/cm3，其壓實度存在超百現象。
通過結果分析為試驗室擊實儀故障所致，發現後及時加強擊實儀基座剛度、修復擊實儀記數器，並重新進行標定。
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