現場是企業為顧客製造產品的地方，是整個製造業的中心。現場是製造產品的地方，市場是產品轉化為利潤的地方。現場與市場同等重要，現場與市場兩手抓，兩手都要硬。
利潤由市場產生、產品由現場製造。據我所知，我們的密封條產品不是壟斷型產品，既要贏得市場，又要保持盈利，****不太可能，那麼如何盈利呢？低成本、高效率、高質量勢在必行。
減少浪費，保證質量，交貨及時，盡量避免航空運輸，這樣的話利潤應該會好的。這些目標都可提高現場管理來解決。
就紅陽公司而言，個人所發現公司的生產現場即各個生產車間當前存在的主要問題有：(1)5s活動沒有得到很好的執行；(2)班組建設缺失，班組活動缺乏，
目視看板只是形式，沒有合理的利用;(3)多品種、小批量的密封條生產導致工序銜接不當、現場周轉混亂、標準化程度不夠。針對以上問題，個人覺得可以從以下方面進行改善。
一．全面推進5s活動，不斷總結，持續改善
對紅陽這樣的老牌製造企業來說 ，5s活動以前也有做過，5s的內容（整理、整頓、清掃、清潔、素養）不說眾所皆知，但大部分人基本上也知曉一二。但是5s的內涵，如何執行5s又別有學問，5s絕不僅僅是狹義的「打掃衛生，保持清潔」。那麼如何推進5s呢？
如何讓5s執行得好呢？如何讓紅陽公司推行5s後現場管理頗有成效呢？
按照pdca的管理模式，從初始計畫然後執行，執行後檢查對否，最後再進行調整。經過多次pdca的迴圈管理，最終找到穩定可行的實施模式。如下圖所示。
更高層次的狀態
初步改進後的狀態
現在狀況
1.按照總的工作思路，初步擬定今年5s的推行計畫
表1 車間5s活動推行計畫
針對上述計畫，前期對5s活動進行宣傳與培訓，讓5s的理念深入人心，讓員工理解5s，積極配合5s配合工作，讓大家都了解5s的計畫，然後在實施過程中不斷診斷、檢查、調整。每個月對車間的5s進行一次匯**計，獎優罰劣，加大推行力度。最後對整個活動的推**況進行評價總結，對某些不足之處進行改進，明年按照新的經驗進行推行。
為保證5s的有效推行，各車間以各生產班組為小組展開競賽，劃分各組的責任區域，全廠範圍內包括各科室也展開相應的評比競賽，提高全員參與的積極性，各車間可評出「5s先進小組」，公司內可評出「5s先進集體」，個人有突出貢獻的可榮獲「5s標兵」。可給予一定的獎勵，主要是提高大家推進5s的意識。
當然，獎懲不是空口無憑的，要考慮紅陽公司現在的生產環境和實際情況，制定相應的考核方案，做到獎懲有據，有原則有條理的進行檢查，考核不是目的，幫助改善才最重要，對於推行5s有一定的其他因素侷限的，我們應該酌情調整，不可一概而論。例如七車間的二加區域，作業面積相當狹小，加工的產品總類繁多，如果要死板的按照5s的要求去執行，非要讓車間把區域內通道暢通無阻，我覺得也不太現實。但起碼可以讓地面整潔、加工有序、無多餘雜物、無亂擺亂放現象，這也是5s的成效。
推行5s的關鍵的是對現狀不斷改進與提高，讓大家都主動的參與其中，而不是被動的應付差事。每次進步一小步，終將更上一層樓。
2.擬定初步考核方案
初步制定5s活動評價標準，每乙個月都進行彙總評價，每個評估專案滿分為十分，將總得分最低的單位作為下月的重點改善物件。
表2 5s活動評估表
這只是乙個考慮不夠全面的專案評估表，具體的推行辦法、考核制度還需要在實施過程中來不斷更新與完善。
總的來說，按照全面指質量管理中的管理迴圈圈pdca的程式，我對公司以後5s的推行按以下四個階段推行。
第一階段：從3月起到5月的前三個月，建立相應的推行組織，各車間和各單位都推出一位5s負責聯絡人，進行相應的宣傳和培訓，以十
一、十二車間作為樣板車間，制定樣板車間的考核評分標準；
第二階段：以各車間為單位劃分全廠的責任區，畫出全公司的責任區域圖，制定5s推行手冊，5s實施辦法，5s獎懲條例，5s實施的相關流程，並納入公司的體系檔案，做到有章可循，有制度可依。並按照計畫推進5s活動。
第三個階段:對5s活動的推**況進行檢查，評估車間內部的5s活動及全廠範圍內各單位5s的推**況，並評出5s先進單位。
第四階段：年末時，對前幾個月的5s活動情況進行總結，對沒有考慮到的以及可實施性不強的方面進行改善，再次規範5s的制度，持續改善地實施5s。
在實施5s過程中，可以利用紅牌、看板、定點拍照、推移圖、考核表等來推動5s的實施。比如某個車間的5s狀況相當糟糕，5s推行小組可以在附近懸掛紅牌，紅牌上描述相應的問題，並附上改善措施，讓車間限期整改，整改完後推行小組可以去查驗效果，合格後取消紅牌。其他的我就不一一贅述，在以後的實施過程中都會體現出來。
誠然，這是以往推行5s的前輩們總結的方法，我們紅陽公司在推行5s過程中也許會發現些新的方法。
二．搞好班組建設，抓好目視看板管理
1.建立班長脫產制的車間班組，籌建班組園地。
車間是生產的第一線，每個班組是最基本的團隊，不同工種，不同生產線的班組所發現的問題不一，因此班組是最基礎也是最重要的現場組織者，搞好了班組建設可以為現場管理省了不少功夫。
要搞好班組建設，首先得建立班長脫產制度，每個班組的班長專注於現場管理，服務於現場；其次，確定班長職責與考核制度，規定班長應該履行哪些職責，完成相應的任務；最後，組織各班組的班長相互交流，相互學習，鼓勵先進。可以從新成立的兩個車間試推行。
每個車間提供相應的地方作為班組園地，班組園地的內容可以由車間班組自由發揮，可以是記錄各班組活動的開展情況，可以記錄新的加工技巧等，內容不拘泥於形式，可以隨便豐富。
2.定期對班組園地進行評比
每月對班組園地進行評比，對班組活動開展的成果進行總評，獎勵最突出的班組園地，並對班組園地布置和開展不力的車間進行整改。相應的評分措施會在活動開展過程中出台。
3.加強目視看板管理，合理利用看板資源
目前，我們的生產車間由於場地與人員的原因，看板管理沒有得到合理的使用，看板使用的較少。主要存在的問題是看板內容無人更新，看板多數是擺設，沒有達到看板應起的作用。看板的內容可以涵蓋生產過程中的各生產要素，從質量q、成本c、交貨期d、效率p、安全s、員工士氣m這六個重要的管理目標入手，並定期進行更新，充分發揮班組的作用。
目視管理的事項應包括以下內容：
（1） 車間每天急件產品的生產任務與完成情況圖表化；
（2） 規章制度、工作標準和時間標準的公開化；
（3） 產品不良的統計（包括自工程不良、檢驗發現不良）形成圖表；
（4） 物品（包括半成品）的放置方法應能保證順利的先進先出；
（5） 現場人員的著裝統一，最好帶上崗位標識，以便於更好的管理；
（6） 車間人員配置表、生產管理看板合理利用；
（7） 裝置點檢、工裝查檢表、裝置故障時間表的制定與實施；
（8） 按期交貨率、延期時間也應及時反映在看板上。
我們車間的看板由於場地和生產緊急的原因，比較缺少，看板內容也是固定不變的，沒有達到看板應起的作用，但是我想磨刀不誤砍柴功，合理的利用看板會讓現場更加有序，所以這也是以後現場管理的重點專案。比如在七車間、八車間、十二車間各條擠出線上，我們可以試用生產擠出看板。看板上記錄所生產的零件圖號、名稱、操作者、開始工作時間、裝置執行狀況、需要完成的公尺數、完成時間、零件是否異常等，這樣做除了讓生產明確化之外，對工作研究也很有意義。
目視管理的要求就是盡量做到透明化，狀態視覺化定量化達到形象直觀、管理透明的目的。
三．加強定置管理與標準化管理
1.定置管理
定置最簡單的目的就是保證不亂、易尋，車間的裝置、人員、周轉車、工具以及辦公室的檔案、常用工具都應該實行定置管理。「定置」是定置管理中的乙個專業術語。是根據安全、質量、效率、效益和物品身身的特殊要求，而科學地規定物品存放的特定位置，為生產、工作的現場物品的定置進行設計、組織、實施、調整，使其達到科學化、規範化、標準化，從而優化企業物流系統，改善現場管理，建立起現場的檔案明生產秩序，為企業實現人盡其力、物盡其用、時盡其效而開闢新有效的途徑。
遵照以下原則實行車間定置管理
（1）整體性與相關性；
要按照工藝要求的內在規律，從整體和全域性觀念來協調各定置內容之間的關係，使定置功能達到最優化程度。
（2）適應性和靈活性；
環境是變化的，要研究定置的適應環境變化能力。定置後部代表永久不動，定置要考慮後續可變性。
（3）最大的操作方便和最小的不愉快；
以減輕操作者的疲勞程度、保證其旺盛的精力、愉快的工作情緒為目的，從而提高生產效率。
按照上述三原則，到車間現場利用ie工具作業研究、工作分析、動作分析後拿出定置方案，而不是理所當然的認為這該怎麼擺、那該怎麼放要有科學的依據，然後繪制定置圖。對現場進行診斷、分析、研究後，繪製新的人與物，人與場所，物與場所的相互關係的定置管理平面圖，圖形要醒目、清爽、易於修改、便於管理。車間的某一工段、班組或工序的定置圖，定置藍圖可張貼在班組園地中。
定置圖繪製好後，用不同顏料的筆畫出定置區域，包括周轉車的停放區域、盛放零件框的區域、掛架的區域，爭取通過施行定置管理避免亂擺亂放的現象。
班組現場管理看板實施方案
編制 審核 批准 生效日期 2015 8 1 受控標識處 分發號 發布日期 2015年7月27日實施日期 2015年8月1日 制 修訂記錄 1.0範圍 本規定適用於本公司生產區各分廠的工序和班組的現場看板管理。2.0 看板管理的定義 管理看板是管理視覺化的一種表現形式，即對資料 情報等的狀況一目了然...
現場5s管理實施方案
5s管理 實施方案 編制 2012 12 20行政企管部 5s現場管理培訓與整改實施計畫 目的 對生產現場 人員 工具機 原材料 成品 半成品 物品擺放 環境衛生 生產要素等進行有效管理。三個階段 1 準備階段 2 實施評估階段 3 鞏固階段 七個步驟 1 成立5s管理調查小組 2 調查違反5s現場...
6S現場管理實施方案
關於修訂 6s 現場管理工作推進實施方案 2015修訂版 的通知 公司各部門 為進一步提高 6s 現場管理水平，保障公司正常生產經營秩序與員工人身安全，結合公司在原 6s 現場管理工作中取得的成效與當前形勢。經總經理辦公會議研究決定，在公司範圍內繼續強化 6s 現場管理工作，並制定具體實施方案。現隨...