確保產品在生產前的材料、裝置等符合產品生產要求，滿足客戶的質量要求和國家標準要求。
本公司採購回來的所有生產用材料、裝置等。
和設計檔案的規定。
確保產品在生產過程中工序完整、合理，產出產品符合產品生產要求，滿足客戶的質量要求和國家標準要求。
本公司產品生產的所有工序。
1） 下料前檢驗
a） 目測檢驗管子切割下料前的材料標記移植，應正確、齊全、清晰。
b） 目測檢驗鋼管表面不得有裂紋、氣孔、凹坑等缺陷。
c） 用鋼捲尺檢驗其規格尺寸，應與設計圖樣及工藝要求一致。有材料代用的應有手續齊全的材料代用單。
2） 下料檢驗
a） 目測檢驗鋼管切口表面應平整，無裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等
b） 用鋼捲尺檢驗下料尺寸符合圖樣和工藝規定的公差範圍。
c） 用90角尺、塞尺檢測斷面與軸面垂直度不應大於鋼管外徑的1％，且不得超過3mm，並滿足設計圖樣及工藝要求。目測最大偏差部位，用90角尺的一邊沿鋼管軸向貼緊外表面，用塞尺測量角尺另一邊與鋼管端麵的最大間隙值。
3） 機加工檢驗
a） 目測檢驗（鋼管、管件、法蘭、接頭）機加工表面不得有裂紋、分層、夾雜等缺陷且光潔度達到圖紙要求。
b） 用角度尺和卡尺測量機加工件加工後的坡口角度和幾何尺寸，應符合設計圖樣及工藝規定要求。
1） 檢查管道焊接坡口及其內外側不小於10 mm範圍內，無油、漆、鏽、毛刺等汙物。
2） 管子對口時，在距焊口中心200 mm處測量平直度。當管子公稱直徑＜100 mm時，允許偏差為1 mm；當管子公稱直徑≥100 mm時，允許偏差為2 mm。用300 mm鋼板尺的一邊沿管子的軸線貼緊兩對接管口外壁，再用塞尺檢測鋼板尺的一邊與兩對接管口外壁的最大間隙。
3） 不等厚管道元件對接，壁厚偏差不超過10%，且不大於1mm。
4） 圖紙無特殊要求時法蘭螺栓應跨中布置，並用鋼角尺和150mm鋼板尺檢測法蘭密封面與管道軸線垂直度偏差，其偏差應符合下表要求：
1） 檢查焊工應具有施焊資格且在有效期內。
2） 焊材及管道焊接符合焊接工藝規程及設計圖樣規定。
3） 用焊口檢測器檢查焊接接頭外觀尺寸，焊縫餘高≤1+0.1b（b為焊縫寬度），且不大於3mm。
4） 目測角焊縫應表面平整，圓滑過渡至母材,圖樣無規定時,焊角高度取焊件較薄者壁厚,且無氣孔、夾渣、咬邊、未焊透等缺陷,不得保留有溶渣與飛濺物。
5） 焊縫表面不得有咬邊。
6） 做好施焊記錄，檢查施焊記錄和施焊標記齊全、正確、一致。
7） 用單線圖準確標明焊接接頭位置、焊縫編號、焊工代號、無損檢測方法、焊縫補焊位置等有可追溯性記錄。
1） 焊縫外觀檢驗合格後進行無損檢測。
2） 按圖紙及企標q/btds001-2012《燃氣調壓裝置通用條件》及圖紙的相關規定對焊縫進行無損檢測，檢測結果應滿足圖紙要求。
3） 無損檢測人員出具無損檢測報告。
1） 壓力試驗應在各管段無損檢測合格後，組裝前單獨進行。
2） 壓力試驗一般應以潔淨水為試驗介質。當管段的設計壓力小於或等於0.6mpa或不具備水壓試驗條件時，也可以用空氣或氮、氬等惰性氣體為試驗介質，但應採取有效的安全措施。
3） 水壓試驗
a） 壓力試驗應使用兩個量程相同並經過校驗的壓力表，表盤直徑不小於100mm，精度不得低於1.6級，量程為試驗壓力的1.5～4倍。
b） 試驗水溫不低於5℃，當達不到此要求時，應採取加熱措施。
c） 試驗壓力應為管段設計壓力的1.5倍。
d） 試驗時壓力應緩慢上公升,達到試驗壓力時，保壓10分鐘，然後將壓力降至設計壓力，穩壓30min,對焊縫和連線部位進行檢驗,以壓力不降、無滲漏、無明顯變形為合格。
e） 按試驗工藝逐級檢驗，應無滲漏、無變形、無異常。
f） 水壓試驗合格後，及時將水排淨、吹乾。檢驗管道內無水、乾燥為合格。
g） 檢驗員填寫《耐壓試驗報告》，並由檢驗責任人簽字確認。
4） 氣壓試驗
a） 對於碳素鋼或低合金鋼管件，氣壓試驗時氣體溫度不得低於15℃。
b） 氣壓試驗的試驗壓力為管段設計壓力的1.15倍，且不低於0.4mpa。
c） 氣壓試驗時應逐步緩慢增加壓力，當壓力公升至試驗壓力的50%時，對焊縫及其他部位進行檢查，若未發現異常或洩漏，繼續按試驗壓力的10%逐級公升壓，每級穩壓3分鐘，直至試驗壓力。保壓10分鐘，再將壓力降至設計壓力，穩壓時間以查漏工作需要確定，對焊縫和其他部位用起泡劑進行檢查，以無洩漏和明顯變形為合格。
d） 檢驗員填寫《耐壓試驗報告》，並由檢驗責任人簽字確認。
1） 產品組裝前各管段應塗漆，所有單件噴漆的零部件，均應採取懸掛的方式噴塗。待漆膜充分乾燥後方可進行組裝。
2） 檢查管段除鏽質量，各管段外表面應無鐵鏽、焊渣、毛刺、油、水等汙物，表面乾燥清潔應並應露出金屬光澤。
3） 噴漆環境溫度不低於5℃,相對濕度不應大於80%.
4） 檢驗油漆的顏色及塗層和標記應符合設計圖樣的規定。
5） 噴漆表面應均勻，顏色一致。漆面完整，無流掛、皺紋、氣泡、氣孔等缺陷。
6） 檢驗員填寫《裝置/管道保溫、保冷、塗漆記錄》。
1） 組裝前檢驗
a） 檢驗法蘭密封面及密封墊片，不得有影響密封效能的毛刺、機械損傷、電焊損傷、飛濺等缺陷。
b） 應按設計檔案規定的設計壓力，到當地具有資質的校驗機構對安全閥進行校驗，校驗合格並出具校驗報告後安全閥方可使用。
c） 壓力表、溫度計等儀表安裝前到計量監督檢測院進行檢定。
d） 各段管道與球閥、緊急切斷閥、調壓器、換熱器、安全閥等型號、規格、數量、壓力等級，並按氣體流向正確安裝，管道安裝尺寸及管口方位均應與設計圖樣一致。
e） 與法蘭連線使用的同一規格的螺栓，安裝方向應一致；螺栓緊固後，應與法蘭貼緊，不得有楔縫，需要加墊時，每個螺栓不得超過乙個；緊固後的螺栓應與螺母齊平，螺紋外露一致（通常螺紋外露不大於2牙）。
f） 管道各配對組裝法蘭之間應保持平行。用游標卡尺檢測，沿法蘭圓周方向間隔90° 檢測法蘭之間的間隙其偏差≤0.3 mm；與閥門連線的法蘭平行偏差≤0.5 mm。
2） 管路組裝應橫平豎直，整齊美觀。
3） 支架安裝應牢固可靠、平整，與管道連線緊密。
4） 填寫《組裝專案質量檢查表》。
1） 產品組裝完成後進行氣密性試驗，試驗介質應為乾燥潔淨的壓縮空氣或氮、氬等惰性氣體。
2） 試驗用壓力表應按國家有關規定檢定合格，並在有效期內，精度不得低於1.6級，量程為試驗壓力的1.5～4倍。
3） 試驗環境溫度不低於5℃。
4） 試驗壓力為系統各段的設計壓力。
5） 系統各段調至試驗壓力, 保壓24h，用發泡劑檢驗焊縫、法蘭密封面以及螺紋和其他連線口，無洩漏、無異常為合格。
6） 填寫《氣密性試驗記錄》。
確保產品在出廠前符合產品出廠要求，滿足客戶的質量要求和國家標準要求。
本公司生產的所有產品。
1） 整體氣密性試驗合格後，根據圖紙工藝要求進行系統除錯。
2） 設定各級調壓後壓力。
3） 設定各級緊急切斷閥的切斷壓力。
4） 檢查各級安全閥的開啟壓力。
1） 整體塗漆完成，無漏塗、錯塗，塗漆質量合格。
2） 檢查銘牌內容齊全、正確，符合工藝檔案要求，裝釘牢固。
3） 輔助設施已完成，該加固的已加固，該防護的已防護。
1） 檢查各工序軟、硬體應同步。
2） 檢查各種工藝卡及檢驗記錄卡，內容填寫應真實、齊全、正確、規範，操作人、檢驗員及審核簽字和簽署日期齊全。
3） 檢查竣工圖、工藝檔案、檢驗記錄、附件合格證齊全，與實物一致。
4） 檢查中如有不一致情況，應及時要求檢驗員整改。
軟硬體合格後，檢驗責任人編寫產品質量證明檔案，並連同檢驗資料和竣工圖一併交產品質量部。
產品質量檢驗管理制度
2.2外協加工件 指機加工件 入庫時，外協加工單位應提供外協加工單 送貨單 技術圖紙，並由倉庫核對品名 規格 數量後，通知質檢部進行檢驗。質檢員應再次逐一核對，防止缺件。2.3檢驗 指機加工件 時，質檢部按客戶圖紙和 採購訂單 進行檢驗或驗證，並把結果記錄在 材料檢驗報告 上，並在 送貨單 上簽名確...
產品質量檢驗管理制度
目的 對產品特性進行監視和測量，確保不合格採購件 外協件 過程產品不投入使用，不轉入下道工序，不合格成品不得出廠,驗證產品是否符合規定要求。範圍 適用於本公司採購件 外協加工部件 過程產品的檢驗，最終產品的檢驗。職責 總工 副總工負責產品檢驗的控制，負責不合格品的評審和處置的控制 質量管理部門是負責...
產品質量檢驗管理制度
一 原材料 外購件 外協件及配套產品入廠檢驗。1 凡在生產上所需的原材料 外購件 外協件及配套產品等購進時，必須經質管部門的質量檢驗人員作入庫檢驗，對受控原材料 外購件 外協件及配套產品須專職檢驗人員作入庫檢驗，未經檢驗或檢驗不合格的不准入庫，財務部門不得給予報銷。2 當原材料 外購件 外協件及配套...