1.概述
按照要求， 100萬噸/年綜合鋼廠（以下簡稱內蒙鋼廠）擬新建兩座450 m3高爐，一期建一座高爐，二期再建一座高爐；為滿足煉鐵車間兩座高爐生產的需要，配加燒結礦，初定燒結礦佔入爐含鐵原料的85%，年需要燒結礦82.34萬噸（含9％高爐返礦），燒結車間據此相應配置一期一台75m2機上冷卻燒結機，二期一台75m2機上冷卻燒結機，兩期每年共生產164.68萬噸燒結礦，基本能夠滿足高爐爐料結構的需求。
1.1.設計原則和依據
1.1.1. 設計原則
1.1.1.1採用實用、可靠、經**工廠生產實踐證明是先進和成熟的工藝設計及裝置，見表1－1
表1-1 兩種燒結工藝方案比較
1.1.1.2 以「高產、優質、低耗」作為工廠設計的目標。
1.1.1.3採用先進、可行的技術，並力求經濟上合理。
1.1.1.4嚴格遵守環保部門現行的環保法規，在設
計中採用高效環保工藝和裝置，使燒結外排的廢氣、廢水達標，有效地保護廠址區域和崗位環境及工人的健康。
1.1.1.5 在工程總體設計上合理的處理
一、二期工程的關係；使工程建設即能做到分期實施，又注意協調兩期建設之間的有機聯絡，土木建築除必要的銜接部位需在一期建設外，其他部分均在二期建設實施，力求做到盡可能降低一期工程的建設投資。
1.1.2設計依據
1.1.2.1根據北京首鋼設計院接到的內蒙鋼廠的設計委託書等檔案進行燒結車間可研技術方案設計的編制。
1.1.2.2由於內蒙鋼廠目前不能提供燒結生產所需的原料，因此，燒結車間可研技術方案設計配料計算所必需的原、燃料和熔劑的主要物化效能採用類似鋼鐵廠的資料。
1.1.2.3可研技術方案設計中燒結礦的物化效能及工廠主要技術經濟指標均為參考數值，在初步設計階段將根據內蒙鋼廠提供的原、燃料和熔劑的確切資料進行必要的調整。
1.2 設計範圍
新建燒結車間的主要工藝設施包括：燃料破碎系統、配料系統、混合造球系統、燒結系統、燒結風機系統、冷卻風機系統、成品整粒篩分系統及運輸系統；鋪底料和返礦系統及燒結灰返回利用系統等。
新建燒結車間的輔助設施主要包括：通風除塵設施；給排水設施；熱力設施；燃氣設施；供、配電設施；自動化控制和儀器儀表設施；通訊設施及檢化驗設施等。
1.3 設計規模、工作制度及產品方案
初步確定燒結機規模為一期75 m2機上冷卻燒結機（其中燒結段75 m2，冷卻段75 m2，冷燒比1:1），利用係數為1.386t/(m2·h), 年產成品燒結礦82.34萬噸。
年作業時間為7920小時，連續工作制，日曆作業率90.4%。
燒結車間出廠產品為粒度5-150mm的成品冷燒結礦，燒結礦溫度≤150℃。
燒結礦的化學成分和理化指標見表1—2。
燒結礦的化學成分和物化效能指標表1—2
1.4原料條件
1.4.1 原料種類
內蒙鋼廠考慮燒結生產主要使用進口鐵礦粉，擬定燒結使用的含鐵原料主要有：鐵精礦、燒結除塵灰，其中鐵精礦用汽車運送到料場，然後用皮帶機送至料倉參加燒結配料。燒結除塵灰用皮帶機送至料倉貯存並參加燒結配料
燒結使用的熔劑主要有：白雲石、石灰石、生石灰。要求外購合格粒度的產品用罐車運送到料場燒結料倉貯存並參加燒結配料。
燒結使用的固體燃料主要有：焦粉、無煙煤粉。其中焦粉來自於高爐的槽下篩分，經破碎後在燒結料倉貯存，達到一定儲量時參加配料。
因返焦量較少，不能滿足燒結生產用量，所以考慮外購合格粒度的無煙煤粉送至料倉貯存，然後經配料倉參加燒結配料。
由於缺乏內蒙鋼廠的原料成份分析，本配料計算以相似燒結廠的原料條件計算。
2.生產工藝及主要裝置選擇
2.1.生產工藝技術及裝備水平
2.1.1.採用機上冷卻燒結工藝,其主要特點為:
a. 機上冷卻過程中,燒結餅急冷產生破裂，使燒結礦具有均勻的粒度，產品***；
b. 混合料燒結和冷卻作業在同一臺機上完成，簡化了流程和裝置，裝置維護量低，提高主機作業率；
c. 機上冷卻由於取消了熱礦破碎，減少了產品轉運次數，有利於環境保護；
d.機上冷卻工藝車間占地面積較小；
2.1.2.新增生石灰，提高混合料的製粒效果，改善料層的透氣性，提高燒結礦產量。
2.1.3.採用低碳厚料層燒結,料層厚度550mm,降低生產能耗，提高產品質量。
2.1.4.採用完善的鋪底料系統，對燒結機台車本體和蓖條起保護作用，有利於改善料層透氣性，強化燒結過程。
2.1.5.配料採用自動調節的定量給料裝置，提高燒結原料配比準確度。
2.1.6.冷卻機熱廢氣採用熱管換熱器**餘熱，生產過熱蒸汽，用來預熱燒結混合料。
2.1.7.對揚塵裝置嚴格密封，燒結機和原料成品系統均採用高效除塵器集中除塵以保護勞動環境，使煙塵排放濃度達到當地**的環保要求。
2.1.8.對散發高溫的裝置,採取隔絕措施，對高噪音裝置，採取隔音消聲措施。
2.2.工藝流程、產品方案和原、燃料條件
2.2.1.工藝流程見附圖
2.2.2.本方案採用的原料、燃料、熔劑的主要物化效能見表:
燒結車間原、燃料化學成分表
2.2.3.原料、熔劑及燃料的需要量（一期）
原、燃料消耗量（幹）
2.3.主要車間的組成
主要生產車間包括:燃料破碎間、配料室、一次混合室、燒結主廠房、燒結風機房、冷卻風機房、成品篩分間及原料、成品運輸系統。
2.3.1.燃料破碎間
焦粉或無煙煤粉從原料場的地下礦槽用膠帶機送到燃料破碎間礦槽，燃料的破碎採用開路工藝流程，破碎間配備四台ф900700四輥破碎機，焦粉破碎到03mm後，用膠帶機送到配料室燃料礦槽參加配料。
2.3.2.配料室
各種原、燃料均在配料室集中配料。含鐵原料（鐵精粉、高爐灰、高爐返礦、軋鋼皮）和熔劑直接由料場用膠帶機運入配料室，燃料從原料準備間運至配料室。
為了提高配料準確度，採用重量配料法進行配料。鐵礦粉、燒結返礦和高爐返礦採用調速圓盤給料機及電子皮帶稱配料裝置，其它原料採用振動漏斗及電子皮帶稱配料裝置。
配料室礦倉採用一列式布置，礦倉的容積和格數由需要的貯存時間及原料品種確定。兩期工程共用乙個配料室。
各礦倉均配備振打裝置，防止礦倉中的物料堵塞。
燒結粉塵加水潤濕後用膠帶機運入配料室礦倉，進行配料。
料倉個數：鐵原料5個；石灰石2個；白雲石2個；生石灰2個；焦粉或無煙煤粉2個；燒結返礦2個；高爐返礦1個；燒結灰1個。
2.3.3.一次混合室
從配料室來的混合料膠帶機，運至一次混合室進行混勻和潤濕，一次混合室配備一台3.0m9.0m圓筒混合機，安裝傾角2.5，混合時間2分鐘，滿足兩台75m2燒結機的混合料用量。
2.3.4.燒結主廠房