氯氣液化處理工序是氯鹼生產中不可缺少的重要一環。貴州遵義碱廠的原氯氣液化裝置始建於2023年，設計之初是按6萬t/a的隔膜燒鹼規模，隨著遵義碱廠的氯鹼生產規模不斷擴大，2023年達12萬t/a，原有的氯氣液化裝置已很難滿足氯鹼生產的正常進行。為了保證氯鹼生產的正常執行，提高液化效率，促進安全生產，2023年遵義碱廠對原有的氯氣液化處理裝置進行技術改造。
1、 原氯氣液化處理裝置工藝及存在問題
原氯氣液化工藝簡述：從氯氫處理經氯氣壓縮機加壓的幹氯氣直接進入液化裝置——列管浮頭式冷凝器，經過來自冷凍工序的冷凍鹽水冷凍，使氯氣冷凝為液氯，經過氣液分離器分離後，液氯進入液氯計量槽，尾氯進入次氯酸鈉或鹽酸工序。
原工藝存在的問題有：（1）氯氣的液化是通過冷凍工序的活塞式雙級氨壓機冷凍鹽水，然後利用冷凍鹽水液化氯氣。這種採用冷凍鹽水間接冷凍的方式，既浪費冷量，又存在安全隱患，一旦裝置出現連環洩漏時氨進入冷凍鹽水，繼而又進入液氯，則液氯中的氨與氯或次氯酸會產生大量的三氯化氮存在於液氯中，從而帶來很大危險。
（2）2023年遵義碱廠的燒鹼產能達12萬t/a，現有的氯氣液化裝置已不能滿足氯鹼的正常執行。在2023年11月，遵義碱廠淘汰原有工藝，將氯氣液化由間接冷凍方式改為氟利昂直接冷凍方式，使氯氣處理的技術和能力都得到很大提高。
3、改造後的執行效果總結：
1) 改造後氯氣液化裝置將冷凍螺桿機組與氯氣液化冷凝器和氣液分離器一一對應，使二者成為乙個有機的整體，大大降低了管路中冷量的損失。
2) 節能效果明顯。冷凍螺桿機組投入執行後，單台螺桿機的氯氣液化量完全達到原3臺活塞式雙級氨壓機的氯氣液化量。單台螺桿機電機功率250kw，3臺活塞式雙級氨壓機的電機功率396kw，每天可節約用電
3) 大大提高了系統的安全係數，避免了氨蒸發器、列管浮頭式冷凝器同時洩漏，造成三氯化氮超標而引發氯氣系統的特大事故。
4) 工藝簡潔，便於操作。原氯氣液化所需的冷凍鹽水由活塞式雙級氨壓機構成的冷凍站控制，氯氣系統負荷出現較大變化時，由於冷凍系統降溫不及時，易發生系統氯氣洩漏，既影響了氯氣系統的壓力平衡，又造成了氯氣的損失。改造後的氯氣液化由螺桿機全自動控制，完全避免了氯氣洩漏。
氯氣系統壓力的平衡，同時液化效率也大大提高。
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