目錄1.編制說明2
2.編制依據2
3.工程概況2
4.施工應具備的條件及施工準備2
5.管道安裝質量控制流程4
6.管道組成件及管道支承件的檢驗5
7.管道預製7
8.管道焊接9
9.管道安裝13
10.管道壓力試驗17
11.管道吹掃19
12.管道防腐20
13.管道隔熱20
14.質量保證措施21
15.安全生產及文明施工措施23
16.冬季施工措施24
1.編制說明
本工程為內蒙古伊澤礦業投資****公用專案工程全廠外管廊管道安裝工程，為保質保量的完成施工任務，在施工前必須編制詳盡的施工方案，來作為工藝管道安裝的指導性檔案。
2.編制依據
2.1《工業金屬管道施工及驗收規範》gb50235-2010；
2.2《現場裝置、工業管道焊接工程施工及驗收規範》gb50236-2011；
2.3《化工工程建設起重施工規範》gbj20201-2000；
2.4《工業裝置及管道絕熱工程施工規範》gb50126-2008；
2.5國家現行的有關工程建設的其他規範。
3.工程概況
工程中共有管道約57559公尺，其中碳鋼管道46036公尺，合金鋼、不銹鋼管道11523公尺。
4.施工應具備的條件及施工準備
4.1施工應具備的條件：
4.1.1有關的施工圖紙、安裝規範、標準等資料齊全。
4.1.2到貨的配管材料滿足施工要求，並已運至現場。
4.1.3施工所需機具、工具、儀器及消耗材料等配備齊全，測量器具已經過校驗，並在有效期內。
4.1.4與管道有關的土建工程已經檢驗合格，滿足安裝要求，並已辦理交接手續。
4.1.5針對本工程編制的焊接工藝規程已經審定，焊接人員已經過培訓並經考試合格。
4.1.6有已編制好並經審批的施工方案。
4.2施工準備
4.2.1技術人員、檢驗人員及施工人員應認真熟悉圖紙和有關規範、標準、設計要求。
4.2.2 技術人員應向參加施工的有關人員進行技術交底。
4.2.對管道組成件及管道支承件進行檢驗，合格者應具有質量證明檔案。
4.2.4為了保證管道安裝的質量，加快施工進度，提高組對、焊接、加工的精度，管道的加工、預製應設定管道加工廠或現場加工、預製平台，使管道的加工、預製、安裝達到設計要求。
管道加工廠或現場加工、預製平台要配備好相應的機具、裝置。
5.管道安裝質量控制流程
管道安裝質量控制流程圖
6.管道組成件及管道支承件的檢驗
6.1 一般規定
6.1.1 管道組成件及管道支承件在安裝前必須進行檢驗，其新產品必須具有製造廠的質量證明書，並應按設計要求核對其規格、型號、材質，並進行外觀檢查。
管道組成件表面應無裂紋、縮孔、夾渣、折迭、重皮等缺陷，表面不得有超過壁厚負偏差的鏽蝕和凹陷。螺紋密封面應良好，精度及光潔度達到設計要求。
6.1.2 鋼管的質量證明書上應註明：
a) 供貨方名稱或印記；
b) 標準號；
c) 鋼的牌號；
d) 爐罐號、批號、交貨狀態；
e) 品種名稱、規格及質量等級；
f) 產品標準中所規定的各項檢驗結果；
g) 技術監督部門印記。
6.2 閥門的檢驗
6.2.1 閥門檢驗：低壓閥門應從每批(同製造廠、同規格、同型號、同
時到貨)中抽查10％，且不得少於1個，進行殼體壓力試驗和密封試驗。當有不合
格時，應加倍抽查，如仍有不合格者，則該批閥門不得使用。中壓及有毒、劇毒及
甲、乙類火災危險物質的閥門應逐個進行殼體壓力和密封試驗。
6.2.2 試驗介質需採用潔淨水,不鏽鋼閥門的試驗用水的氯離子含量不得超過25ppm。當有特殊要求時，試驗介質必須符合設計檔案規定。
6.2.3 試驗壓力及時間
6.2.3.1 閥門的強度試驗壓力應為公稱壓力的1.5倍，試驗時間不得少於5min，以殼體、填料無滲漏為合格。
6.2.3.2 閥門的密封試驗以公稱壓力進行，以閥瓣密封面不滲漏為合格。
6.2.4 以焊接方式與管道連線的閥門的密封試驗應在安裝前進行。殼體強度試驗宜在安裝前進行，也可在系統試驗時一起進行。
6.2.5 公稱壓力小於1mpa，且公稱直徑大於或等於600mm的閘閥，殼體壓力試驗宜在系統試壓時，按管道系統的試驗壓力進行試驗。
閘板密封試驗可採用色印等方法進行檢驗，接合面上色印應連續。
6.2.6 密封試驗不合格的閥門，必須解體檢驗，並重新試驗。
6.2.7 對閥門的傳動裝置和操作機構應進行清洗檢驗，更換油脂，並檢查其動作是否靈活可靠。
6.2.8 試驗合格的閥門，應及時排盡內部積水。密封面應塗防鏽油，（需脫脂的閥門除外），關閉閥門，封閉出入口，及時填寫《閥門試驗記錄》，並按規定對閥門試驗狀態進行標識。
6.2.9 安全閥應按設計給定值進行除錯，除錯時壓力應穩定，每個安全閥啟閉次數不得少於三次。除錯介質：
①工作介質為氣體時，除錯介質應為空氣或惰性氣體，並應有足夠的貯氣容器。
②工作介質為液體時，除錯介質應為潔淨水。
除錯後應進行鉛封，並及時填寫《安全閥除錯記錄》。
6.3 其它管道組成件的檢驗
6.3.1 彎頭、異徑管、三通、管帽、凸台、活接頭、法蘭、盲板、膨脹節、補償器及緊韌體等應對其材質及尺寸進行檢查，尺寸偏差應符合技術條件規定。
6.3.2 螺栓及螺母的螺紋應完整，無傷痕、毛刺等缺陷。螺栓與螺母配合應良好，無鬆動或卡澀現象。
6.3.3 合金鋼螺栓、螺母應每批各取兩根（個）進行光譜檢驗，當有不合格時，應逐根檢驗。不合格者不得使用。
6.3.4 法蘭密封面應平整光潔，不得有毛刺及徑向溝槽。凹凸面應能自然嵌合，凸面的高度不得低於凹槽的深度。
6.3.5 墊片的檢驗
6.3.5.1 包金屬及纏繞式墊片不得有徑向劃痕、鬆散、翹曲等缺陷。
6.3.5.2 石棉橡膠、橡膠、塑料等非金屬墊片應質地柔韌，無老化變質或分層現象。表面不得有折損、皺紋等缺陷。
6.4彈簧、支吊架檢驗
6.4.1 管道彈簧支、吊架，應有合格證明書，其鎖定銷應鎖在設計冷態位置上，否則應進行調整。
6.4.2 彈簧支吊架的外觀及幾何尺寸應符合下列要求：
6.4.2.1 彈簧表面不應有裂紋、摺疊、分層、鏽蝕等缺陷；
6.4.2.2 尺寸偏差符合圖紙要求；
6.4.2.3 工作圈數偏差不應超過半圈；
6.4.2.4 在自由狀態時，彈簧各圈節距應均勻，其偏差不得超過平均節距的10%；
6.4.2.5 彈簧兩端支撐面應與彈簧軸線垂直，其偏差不得超過自由高度的2%。
7. 管道預製
7.1一般規定
7.1.1 管道預製要在已設定的管道加工廠內或現場加工預製平台上進行。
7.1.2 管道預製工作一般應按設計單位提供的管道系統單線圖進行。無單線圖，則應在現場補充繪製。
7.1.3 一般情況下，除2＂以下的普通碳鋼管道外，均應預製。
7.1.4 預製前需到現場實測，確保預製好後能適合運輸和安裝。
7.1.5 預製管線上的所有儀表一次部件應在預製時按圖施工完畢。
7.1.6 預製管線的長度應留有適當的餘量，具體餘量由工程技術人員和現場施工人員確定。預製管線應留有適當的活口，以利於安裝時調節。
7.1.7預製管線應具有足夠的剛性，必要時可進行加固。
7.1.8 預製完畢的管段，應將內部清理乾淨，及時封閉管口，及時編號。
7.1.9 預製管段加工尺寸偏差應符合下表規定。
預製管段加工尺寸允許偏差（mm）
7.2 管子切割
7.3.1 管子切斷前應移植原有標記，低溫鋼管嚴禁使用鋼印。
7.3.2碳鋼管道切割採用氧乙炔焰或機械方法切割，切割不銹鋼管時，應採用等離子或不鏽鋼專用砂輪片切割。
7.3.3 對於大口徑碳鋼採用手工自動和半自動火焰切割機切割；
7.3.4 管子切割時產生的毛刺、鐵屑等應用銼刀仔細去除，在使用氣割或電弧切割的情況下，應用砂輪機磨光。
7.3.5 管子切口質量應符合下列規定：
7.3.5.1 切口表面應平整，無裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、氧化物、鐵屑等。
7.3.5.2 切口端麵傾斜偏差△不應大於管子外徑的1%，且不得超過3mm。
8. 管道焊接
8.1 坡口的製作加工
8.1.1不銹鋼管道應採用機械方法進行坡口加工。但不銹鋼管道的加工機械不得與碳鋼混用。切割後的坡口表面應進行清理，並應達到平整光滑、**刺和飛邊。
壓力管道管廊施工方案
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