石灰土底基層路拌法施工
作業指導書
1. 準備工作
1.1 材料
1.1.1 石灰
1.1.1.1 要符合iii級或iii級以上石灰各項技術指標的要求。
1.1.1.
2 石灰要分批進料,做到既不影響施工進度,又不過多存放；應盡量縮短生石灰從消解、過篩到使用的時間,如存放時間稍長應予覆蓋,並採取封存措施,妥善保管。對長時間存放的石灰,在使用前必須對其有效鈣和氧化銳的含量邊打測定,不符合要求的不得使用。
1.1.1.3 石灰在使用前7-10天充分消解,每噸石灰消解用水一般為 500-800kg,消解後的石灰應保持一定的溫度,以免過乾飛揚,但也不能給塊成圖。
l.1.1.4 消石灰在使用前過孔徑1cm 的篩,並盡快使用。
l.1.2 土
1.1.2.1 土中土塊的最大尺寸不應大於15mm。
1.1.2.2 有機質含量超過10% 的土不得使用。
1.1.2.3 對符合要求的取土場〈或取土坑〉,進行表層清理,消除表層的耕植土、樹木(根)等不適宜材料。
1.1.3 水：凡人或牲畜飲用的水源,均可使用,遇有可疑水源應委託有關部門化驗鑑定。
1.2 混合料組成設計：
1.2.l 混合料的組成設計包括: 根據設計要求的混合料強度標準,通過試驗選取最適宜於穩定的土,確定石灰與土的比例,確定最佳含水量和最大幹密度。
1.2.2 原材料試驗：對擬用於石灰土施工的各種材料進行試驗,採用達到1.1條所要求的材料。
1.2.3 取符合強度要求的配合比作為推薦的生產配合比,報總監代表批准。
1.3 機械配備
配備齊全的施工機具和配件,開工前做好保養、試機工作,在施工期間一般不發生有礙施工進度和質量的事故。配備的主要施工機械有:
(1)拌和深度大於石灰土松鋪厚度的穩定土路拌機;
(2)振動壓路機
(3)自卸汽車;
(4)裝載機;
(5)挖掘機;
(6)灑水車;
2. 施工工藝：
2.1 工藝流程：
準備下承層→施工放樣→運輸和攤鋪土方→運輸和攤鋪石灰→拌和及檢測含灰量、含水量→整型→碾壓→接縫和調頭處理→檢測→養生。
2.2 準備下承層：
清掃表面的浮料,用壓路機復壓,在石灰土施工前,下承層表面應平整堅實。
2.3 施工放樣：
在下承層上恢復中線,直線段每 15-20m設一樁,平曲線段每 10-15m設一樁,並在兩側路肩邊緣上設指示；進行水平測量，在指示樁上用明顯的標誌標出石灰土邊緣的設計里程。
2.4 計算材料用量
2.4.l 根據施工段落寬度、厚度、最大幹密度計算段落需要的幹混合料重量和各種材料的重量。
2.4.2 根據材料的自然容量,將各種材料重量比換算成施工體積比。
2.4.3 根據運輸車輛的每車裝上重量,計算每車土的堆放面積。
2.5 運輸和攤鋪土方
2.5.l 對擬攤鋪土方的段落,灑水使其表面濕潤。
2.5.2 在下承層上根據計算的每車土的堆放面積,用石灰線打出方格控制卸料。
2.5.3 檢測含水量:在攤鋪石灰前土的含水量控制在最佳含水量左右,對含水量過大的,採用鏵犁翻曬,含水量過小的,灑水濕潤。
2.5.4 整平、輕壓:平地機整平土方,整平後的土方必須表面平整、橫坡與設計橫坡一致,並用壓路機穩壓1-2遍。
2.5.5 對塑性指數較大,難以粉碎的土,在攤鋪石灰前,選用穩定土拌和機進行粉碎至土顆粒小於15mm,再重複2.5.4條的工作。
2.6 運輸、攤鋪石灰
2.6.1 在整平、穩壓的土層上,根據計算的每車料的堆放面積,用石灰線打出方格控制卸料。
2.6.2 運輸石灰至施工段落,人工進行放料,控制石灰均勻的撒布在所在方格中,不得在卸料點處形成堆積。
2.7 拌和及檢測含灰量、含水量
2.7.1 採用專用穩定土拌和機進行拌和。
2.7.2 拌和:
用穩定土拌和機拌和2遍以上,拌和深度應直到穩定層底,拌和時設專人跟隨拌和機，隨時檢查拌和深度並配合拌和機操作手調整拌和深度。嚴禁在拌和層底部留有"素土"夾層。輕微破壞（約 1cm左右,不應過多）下承層的表面,加強上下層粘結。
在進行最後一遍拌和之前,必要時先用多鏵犁緊貼底面翻拌一遍。
2.7.3 檢測含水量：拌和中及時檢測混合料含水量，灑水或翻曬調整含水量,含水量宜略大於最佳含水量。
2.7.4 檢測含灰量：拌和中及時檢測含石灰劑量,不足的立即補足後,再重新進行拌和。
2.7.5 拌和完成的標誌是：混合料色澤一致,沒有灰條、灰團和花面,沒有粗細顆粒"窩"或"帶",且水份合適和均勻。
2.7.6 拌和結束後,立即取樣做強度試件。
2.8 整型
2.8.l 混合料拌和均勻後,先用推土機穩壓一遍。
2.8.2 用平地機初步整平和整型。在直線和平曲線不設超高段，平地機由兩側向路中心進行刮平；在平曲線設超高段,平地機由內側向外側進行刮平。必要時,再返回刮一遍。
2.8.3 用推土機、平地機或壓路機快速碾壓1-2遍,以暴露潛在不平整。
2.8.4 再用平地機如2.8.2條所述那樣進行整型,2.8.3所述機械再碾壓一遍。整型過程中,及時消除混合料離析現象,特別是土窩(或土帶)。
2.8.5 對於區域性低窪處,應用齒耙將其表層 5cm以上耙松,並用新拌的石灰土混合料進行找補平整。
2.8.6 再用平地機整型一次。
2.8.7 整型過程中,要及時測量標高和橫坡度,每次整型都要按照規定的標高和橫坡進行,並特別要注意接縫處的整平,以保證接縫順適平整。
2.9 碾壓
2.9.1 整型後,當混合料的含水量等於或略大於最佳含水量時,立即用振動壓路機在路基淨寬內進行碾壓。
直線段或平曲線不設超高段,由兩側路肩向路中心碾壓;平曲線設超高段,由內側路肩向外側路肩進行碾壓。碾壓時,後輪應重疊1/2輪寬，後輪必須超過兩段的接縫處,後輪壓完路面全寬時,即為一遍。應在終凝前碾壓到要求的密實度,同時沒有明顯的輪跡。
一般需碾壓6-8遍,壓路機的碾壓速度,頭兩遍以採用1.5-1.7m/h為宜,以後用2.
0-2.5km/h的碾壓速度。
2.9.2 路面的兩側,應多壓2-3遍。
2.9.3 碾壓時,嚴禁壓路機在已完成的或正在碾壓的路段上"調頭"和急剎車,以保證表面不受破壞。
2.9.4 碾壓過程中,石灰土表面應始終保持濕潤,如表面水蒸發得快,應及時補灑少量的水。
2.9.5 碾壓過程中,如有"彈簧"、鬆散、起皮現象,應及時翻開重新拌和,或用其他方法處理,使其達到質量要求。
2.9.6 在碾壓結束之前,測量標高和橫坡度,用平地機離終平一次,使其縱向順適、路拱和超高符合設計要求。
終平應仔細進行,必須將區域性高出部分布刮除並掃出路外,對於區域性低窪處,及時將表面5cm耙松,用新拌石灰土補平。
2.10 接縫和「調頭」處的處理：
2.10.l 兩工作段的搭接部分,應採用對接形式。前一段拌和整平後,留 5-8m不進行碾壓,後一段施工時,將前段留下未壓部分,一起再進行拌和。
2.10.2 第二天不接著向前施工,拌和結束後,在當天最後一段末端放置一條與壓實厚度等厚的方木,方木的另一側用素土回填3-5m長,然後邊行整型和碾壓。
繼續往前施工時,緊接的作業段拌和結束後,除去頂木,用混合料回填。靠近頂木未能拌和的一小段,應人工進行補充拌和。
2.10.3 拌和機械及其他機械不宜在已壓成的石灰土層上「調頭」如必須在上進行「調頭」，應採取措施(如覆蓋一層 10cm 厚的砂) , 保護"調頭"部分,使石灰土表層不受破壞。
2.11 檢測：
碾壓結束後,要按規範或設計要求進行除強度以外的各項指標檢測,達不到要求的及時處理。(檢測標準附後)
2.12 養生：
碾壓成型並經檢測合格後,進行灑水養生,養生期不少於7天, 養生期間,要始終保持表面潮濕,除灑水車外,不得行駛其它各種車輛。
3. 鋪築試鋪段：
正式開工之前，按以上工序鋪築試鋪段,長度不少子單幅 100m,試鋪段要確定的主要內容如下:
3.1 用於施工的材料質量和混合料的配合比。
3.2 混合料的松鋪係數。
3.3 標準的施工方法。
(1) 材料的攤鋪方法和適用的機具；
(2)合適的拌和機械、拌和方法、拌和深度和拌和遍數；
(3)整平和整型合適的機具和工藝方法；
(4)壓實機具的選擇與組合,壓實的順序、速度和遍數；
(5)拌和、運輸、攤鋪和碾壓機械的協調與配合。
3.4 確定每一作業段合適長度。
3.5 確定施工組織及管理體系、人員等。
3.6 試鋪路段質量檢驗：
按規範或設計要求的專案進行檢驗,試驗段的檢驗頻率為正常施工的2-3倍。
3.7 當使用的原材料和混合料、施工機具、施工方法及試鋪路面各檢測專案都符合規範或設計要求,經驗收合格,按以上內容編寫《試鋪總結》,報總監代表審批後,作為申報正式開工的依據。
4. 施工中應特別注意的事項:
4.l 石灰要充分消解,要全部通過1cm的篩孔。
4.2 石灰的攤鋪一定要均勻,以免發生拌和後花斑現象。
4.3 石灰土混合料需拌和機反覆拌和。拌和完成後表面混合料色澤一致,沒有花面現象,土顆粒應不大於 15mm。
4.4 拌和好的混合料含水量應處於最佳含水量或略大於最佳含水量 1-2%，立即碾壓成型。碾壓過程中由於日曬風乾,表層失水,可適度補水,以減少表層鬆散,保持表面潮濕,悶一段時間後,用壓路機光面,消除起皮現象。
4.5 壓實度的檢查應用環刀法從石灰土層的全厚取樣 ,
4.6 成型後的石灰土要做好灑水養生,保持濕潤,以減少乾縮裂縫,並應盡早進行上層的施工。
4.7 施工接縫應嚴格按要求處理,確保接縫處的縱向與橫向平整度.
4.8 石灰土壓實成型後,對高出設計標高部分應予刮除並掃出路外,對區域性低於標高之處,不能採用貼補,在上層中找平。
4.9 石灰土宜在春末和夏季組織施工,施工氣溫應在5℃以上,並在第一次重冰凍(-3-5℃)到來之前，乙個月到乙個半月完成。
石灰土底基層檢測專案
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