側板的結構如圖所示，齒輪端麵的彈性側板起到端麵間隙補償的作用。彈性側板是一片薄鋼板，在它的一側表面燒結了一層磷青銅，一保證側板與齒輪端麵有良好的摩擦效能。在側板的背面開有小孔和油道，可以調整壓油腔的液壓力，並可以產生撓性變形，緊貼齒輪端麵，自動補償齒輪端麵磨損量。
由幫浦體內表面，齒輪外表面和軸承座內端麵構成了密封容積，並由兩齒輪的嚙合線外隔開，在退出的嚙合的一側形成的吸油腔，在進入嚙合的一側形成了壓油腔。隨著工作壓力的公升高，液壓油會從齒輪端麵洩漏，通過在齒輪端麵加彈性側板，把壓力引出，平衡內部的壓力，保證幫浦的容積效率。
分析零件圖可知，側板由鋼面與銅面兩部分組成，銅面層厚0.6-0.8mm，鋼面與銅面要求的粗糙度要求較高需要精銑精拋因此要求毛坯銅層厚度大於0.
8，其他外形表面粗糙度要求也較高需要精銑。側板上鏜有同軸的孔φ33.4mm和階梯孔φ36.
93mm深 4.48mm，兩孔中心距為49.8mm。
鋼面銑槽要求槽深2.85mm，銅面銑槽要求槽深2.03mm和2.
54mm。該件大量的銑削會產生大量毛刺需要去毛刺工序。
毛坯由q235+cupb10sn10雙金屬燒結後製成。要求外形尺寸為115.8*66*10.02mm
底面粗磨加工餘量為0.1mm精磨加工餘量為0.02mm銅面研磨加工餘量0.
06mm。各底面總加工餘量為0.1*2+0.
02*2+0.06=0.3mm。
外形面粗加工餘量1.0mm，精加工餘量0.46mm。
（1）粗基準的選擇：粗銑外形和銑銅面槽以鋼面為基準、內孔定位。
（2）精基準的選擇：精銑外形和銑鋼面槽以銅面為基準、內孔定位。
方案一：工序1：定位孔
工序2: 去應力退火
工序3: 校平面
工序4: 雙端麵粗磨
工序5: 鏜孔
工序6: 粗銑外形
工序7:銑銅面槽
工序8:雙端麵粗磨
工序9:精銑外形銑鋼面槽
工序10:手工去毛刺
工序11:研磨成品
工序12:振動去毛刺
工序13:校平面
工序14:拋光
工序15:清洗甩乾
工序16:終檢
工序17:浸油包
方案二：工序1：定位孔
工序2: 去應力退火
工序3: 校平面
工序4: 鏜孔
工序5: 雙端麵粗磨
工序6: 粗銑外形
工序7: 銑銅面槽
工序8: 雙端麵粗磨
工序9: 精銑外形銑鋼面槽
工序10: 研磨成品
工序11: 手工去毛刺
工序12: 振動去毛刺
工序13: 校平面
工序14: 拋光
工序15: 清洗甩乾
工序16: 終檢
工序17: 浸油包裝
3.3方案比較：
經過對方案的比較分析選擇方案1。在工序4和工序5的順序上應該依據先加工表面再加工孔的原則，該零件孔的表面精度要求較低而端麵精度要求高因此應先磨端麵。。
1.鏜33.4mm孔1和36.93mm階梯孔
本工具機採用的是ca6140臥式車床，採用yt5硬質合金刀具，根據加工條件和工件材料查表得刀具引數為kr=45、前角γ。=20、刃傾角λ=0、刀尖圓弧半徑r1=0.6，r2=0.
8。由表可知，選用杆部直徑為=圓形鏜刀。
（1） 確定被吃刀量由前述可雙邊加工餘量為1mm孔的直徑為33.4mm，單邊餘量為:1： =0.5mm； 2: =1.765mm
（2） 確定進給量f 根據查表可知，當鏜刀直徑為20mm， =0.5mm，鏜刀伸出長度為100mm時，f=0.15-0.
25mm/r。選擇鑽刀的刀具耐用度：t = 100min。
按表，按照ca6140工具機的進給量，選f=0.02。
（3） 確定切削速度v：查表得：
v =式中， =291， =0.15， 0.2，m=0.
2。根據耐用度t=60min，得修正係數=1.0；根據工件材料σb=375-460mpa，得修正係數=1.
44；根據毛坯表面狀態得修正係數=0.8；根據刀具材料得修正係數為=0.65；此處為鏜孔，經差值計算得修正係數=0.
765；主偏角=45,得修正係數=1.0。
v1=291/()*1.0*1.44*0.8*0.65*0.765*1.0=108.62m/min
v2=291/()*1.0*1.44*0.8*0.65*0.765*1.0=93.13m/min
n1==1035.13r/min
n2==802.7r/min
查表，所選鏜床為 ca6140 臥式鏜床，轉速範圍 22~1120r/min，孔1選1120r/min，實際切削速度為：
v==117.52m/min
孔2選900r/min, 實際切削速度為：
v==104.41m/min
檢驗工具機功率由表得切削力與切削功率公式為：==
式中， =2650， =1.0， =0.75， =-0.15， =
根據耐用度t=60min，得修正係數=1.0；根據工件材料σb=235mpa，得修正係數=0.83；根據前角得修正係數；此處為鏜孔，經差值計算得修正係數=1.
04；主偏角=45,得修正係數=1.0。
=1.0*0.83*1.04**1.04*1.0=0.898
切削力為
1孔：fz=2650*0.5***0.898=174.08n
2孔：fz=2650*1.765***0.898=614.50n
切削功率：
1孔=174.08*117.52/(60*1000)=0.341kw
2孔=614.50*104.41/(60*1000)=1.069kw
據**，ca6140工具機p=7.5kw，p孔1： =0.5mm， f=0.2mm/r,v=117.52m/min(n=1120r/min)
孔2： =1.765mm， f=0.2mm/r, v=104.41m/min(n=900r/min)
2基本時間
查表可知，kr<90°的端銑刀對稱銑削的基本時間為
tm=(lw+l1)/f*i
lw--工件銑削部分長度，mm；
vf--工作台每分鐘進給量，mm；
l1--切入行程長度，mm；
i--進給次數。
已知vf=117.52mm/min，lw=25mm，查表得切入行程長度l1=0.5-1.0mm，所以基本時間為
tm=(104.9+0.8)/117.52*1=0.9min
已知加工材料為q235，σb=375-460mpa，工具機為xa5023新型立式銑床，所選刀具為高速鋼面銑刀，其引數：直徑d=10mm，長l=50mm，齒數z=4。根據表確定銑刀角度，選擇前角γ。
=20、後角α=12、主偏角kr=45，,螺旋角β=25。銑削背吃刀量=0.5mm。
（1） 確定每齒進給量，由表可知xa5023新型立式銑床的主電動機功率為7.5kw，當工藝系統剛度中等、高速鋼面銑刀加工鋼料時，每齒進給量=0.08-0.
15mm/z。本工序背吃刀量中等，選0.1mm/z。
（2） 選著銑刀磨鈍標準和耐用度根據表知，銑刀後刀面磨損極限值為1.8mm，銑刀直徑d=10mm時，經差值計算得合理耐用度t=70min。
（3） 確定切削速度v和工作台每分鐘進給量銑削速度可以通過計算得出，查表可知，高速鋼銑刀銑削速度為15-35m/min,則所需銑床主軸轉速範圍是
n==477.46-1114.08r/min
根據xa5032級床的標準主軸轉速，由表選1180r/min,實際銑削速度為
v===37.1m/min
工作台每分鐘進給量為
=f*n=*zn=472mm/min
根據表中工作台標準縱向進給量，選取=475mm/min
則實際每齒進給量為==0.1mm/z
(4)校驗工具機功率由表可知，銑削裡和銑削功率計算功率如下：
===235.40n
=v/60*1000=0.146kw
xa5032銑床主電動機功率為7.5kw，故所選切削用量合適。最後所確定的切削用量為=0.
5mm ; =0.1mm ; =475mm/min;v=37.1m/min;(n=1180r/min)
2.基本時間
查表可知，kr<90°的端銑刀對稱銑削的基本時間為
tm=(lw+l1)/f*i
lw--工件銑削部分長度，mm；
vf--工作台每分鐘進給量，mm；
l1--切入行程長度，mm；
i--進給次數。
已知vf=475mm/min，lw=306.5mm，查表得切入行程長度l1=0.5-1.0mm，所以基本時間為
tm=(306.5+0.8)/475*2=1.29min
已知加工材料為q235，σb=375-460mpa，工具機為xa5023新型立式銑床，所選刀具為高速鋼面銑刀，其引數：直徑d=5mm，長l=40mm，齒數z=4。根據表確定銑刀角度，選擇前角γ。
=20、後角α=12、主偏角kr=45，,螺旋角β=25。銑削背吃刀量=0.9mm。
（1）確定每齒進給量，由表可知xa5023新型立式銑床的主電動機功率為7.5kw，當工藝系統剛度小、高速鋼面銑刀加工鋼料時，每齒進給量=0.06-0.
10mm/z。本工序背吃刀量較大，選0.06mm/z。
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