3.站在技術發展的前沿，考量產品成型週期的縮短、產品批鋒的改善，以及從注塑問題追溯到開模修模的問題點中去做完善。
4.引導整個工程技術團隊打造專業化的技術解決方案，能夠協調跨部門甚至跨單位之間的協作，資源共享。
五、 請簡述生產模具壓模原因分析與預防措施
1模具結構問題:
2人為原因:
3機台模具故障:
4治具設計不合理:
5生產維護不當:
六、 模具在試模過程中需要檢討哪些方面(到少10條以上)
1,水口是否易於去除，製品外觀面無澆口痕跡.，便於治具消除水口
2.模溫，料溫是否超出原材料的物性範圍。
3. 內植物件的定位是否合理
4. 內植部品是否有防呆措施
5, 產品的管控重點尺寸是否與圖紙相符
6,一模多穴的部品進膠是否均勻
7,產品的週期是否符合公司的目標值
8, 產品加工人力
9,用機械手取件，導柱是否影響機械手取件。
10,產品的外觀要求符合客人的品質標準
七、 模具在開模前為什麼檢討?好處是什麼?
八、 請分析透明雙色成型部品噴塗會經常出現開裂？
1，部品一次成型後，在二次成型的過程中產品的氣體無法排出。
2，部品成型的過程應力的作用。
3，在二次的過程中，溫度的差異。
九、 對於雙色軟膠在成型過程中氣紋與拉模產生的原因進行分析？
1, 產品表面紋面有過細，造成軟膠成型過程中在模具中產生真空
2, 成型引數設定不當，由於軟膠是有彈性體的材料。當成型中壓力過大，部品在模腔內被壓縮，在開模的一瞬間部品表面壓力釋放，軟膠被壓縮的部份揮復到原形。造成部品外形大於模腔的外形。
造成脫模困難。
3, 由於軟前模為凍水後模為熱水，造成產品在收縮的過程前模的收縮小於後模收縮，在開模過程中後模力度小於前模的力度
4,模具排氣不良,模具結構所限制,軟膠部份不適宜在增加排氣.
5, 原材料的成份中含有硫化物的成份,硫化物通過高溫加熱後產生分解.
6, 原材料乾燥不足,原材料中的水份沒有完全揮發
一十、 請分析部品成型後落球不良的原因有哪些？如何預防？
1,材料本身的物性不良，（熔融指數過大）
2,成型時熔融溫度過高。
3,成型週期過長。
4,成型過程中部品內應力過大。
一十一、 請分析部品成型後有脫皮現象的原因有哪些？如何改善？
1模具進點設計不合理
2原材料本身在合成時裡面存不相容成份.
3原材料因為著色而色粉的基色或色種成分所造成.
4模具溫度,炮筒溫度設定不合理。
5回料速度,背壓壓力設定不合理。
6生產週期偏長.
一十二、 成型生產過程中週期的改善需要從哪些方面提公升。
1，模具水路的接法
2，成型引數的調節
3，自動化的運用。
一十三、 對於螺母包膠不良需要叢哪些方面去分析檢討改善？
1，模具的司筒針。
2，治具的定位。
3，作業人員的手法。
一十四、 對於開發過程中結合線需要叢哪些方面分析檢討改善？
1，模具的排氣
2，成型的模具溫度
3，成型的料溫
4，部品進膠方式
5，產品的結構
一十五、 請簡述影響塑膠熔體粘度的因素有哪些?
1,熔體的溫度.塑料的粘度是剪下速率的函式，但是，塑料的粘度同時也受到溫度的影響
2, 壓力的影響,塑料熔體內部的分子之間、分子鏈之間具有微小的空間，即所謂的自由體積
3. 剪下速率的影響, 隨著剪下速率的加大，塑料的粘度一般降低。但在剪下速率很低和很高的情況下，粘度幾乎不隨剪下速率變化而變化。
4,塑料結構的影響,對於塑料，在給定溫度下，隨著相對平均分子質量的增大，塑料的粘度增大。相對分子質量越大，分子間作用力越強，於是粘度也高。
5低分子量新增劑的影響,低分子可降低大分子鏈間的作用力，起「潤滑」作用因而使熔體粘度減少，同時降低了粘流化溫度。如加入增塑劑和溶劑，使樹脂易於充模成型。
一十六、 注射成型時影響取向的因素有哪些?
1,熔體的溫度.2, 注射壓力和保壓力3, 澆口凍結時間4, 模具溫度5, 充模速度
一十七、 注塑製品的翹曲變形請叢模具與注塑進行分析有哪些因素?
模具: 1．澆注系統的設計 2．冷卻系統的設計3．頂出系統的設計
注塑:1, 材料塑化階段.2部品充模及冷卻3.部品的脫模4, 注塑製品的收縮對5, 殘餘熱應力對製品.
一十八、 簡述背壓的形成.
在塑料熔融、塑化過程中，熔料不斷移向料筒前端（計量室內），且越來越多，逐漸形成乙個壓力，推動螺桿向後退。為了阻止螺桿後退過快，確保熔料均勻壓實，需要給螺桿提供乙個反方向的壓力，這個反方向阻止螺桿後退的壓力稱為背壓。
一十九、 玻璃增強塑料的注射成型有哪些特點
1, 纖增強塑料的流動性比未增強的樹脂差.
2, 成型收縮率明顯降低於未增強的樹脂
3, 由於製品熔接線部分比其他部分的強度低，
4, 模具的各個部位（特別是澆口部位）以及注射成型機的螺桿磨損均較迅速
5纖增強塑料製品表面易出現玻璃纖維浮露.
二十、 液壓油粘度對注塑機的影響？
當系統工作環境溫度較高時，應採用較高粘度的油，反之，應採用較低粘度的油，系統工作壓力較高時，應採用粘度較高的，因為在高壓，密封較困難，洩漏是主要問題，反之，系統工作壓力較低，宜採用粘度較小的油，當液壓系統的工作部件運轉速度高時，油液的流速也高，這時壓力損失也將增加，而洩漏量相對減小，宜採用粘度較低的油，反之，工作部件運動速度低時，宜採用粘度較高的油。
二十一、 注塑製品較金屬製品精度低的原因：
1、熱膨脹係數大2、成型收縮3、長時間放置有變化4、溫度及環境影響5、通過模具難以控制確定尺寸6、模具製造誤差
二十二、 注塑工藝要考慮材料的哪7個因素？
1、收縮率 2, 流動性. 3, 結晶性 4, 應力開裂及熔體破裂 5, 熱效能及冷卻速度 6, 吸濕性 7, 熱敏性塑料及易水解塑料
二十三、 簡述保壓的過程與作用。
保壓過程：在保壓階段熔體仍有流動，稱保壓流動，這時的壓力稱保壓壓力，又稱二次注射壓力，保壓流動和充模時的壓實流動都是在高壓下的熔體緻密流動，這時的流動特點是熔體流速很小，不起主導作用，而壓力卻是影響過程的主要因素，在保壓階段，模內壓力和比容不斷的變化，產生保壓流動的原因是因為模腔壁附近的熔體受冷後收縮，熔體比容發生變化，這樣，在澆口封凍之前，熔體在注射壓力作用下繼續向模腔補充熔體，產生補縮的保壓流動。
二十四、 部品為什麼要設計脫模斜度？
製品在型腔中冷卻後和凸模之間要產生很大的內摩擦力，強制頂出會造成製品變形，內應力也會使表面擦傷，影響表觀質量，因此製品的內外表面應有一定的斜度，以方便脫模。斜度值的選擇要考慮製品用料的粘度、成型收縮率等，還要注意對製品的幾何形狀和尺寸精度的影響。
二十五、 聚合物在成型的過程中物理性態發生哪些變化？
1、固態玻璃熔融態
玻璃化溫度（tg）:指線性非結晶型聚合物由玻璃態（硬脆）向高彈態轉化的溫度。
熔化溫度（熔點、tm）:指結晶型聚合物從高分子鏈結構的三維有序態轉變為無序的粘流態時的溫度 tm/tg=1.5~2.
二十六、 部品有內應力是如何產生？
在注塑製品中，各處區域性應力狀態是不同的，製品變形程度將決定於應力分布。如果製品在冷卻時。存在溫度梯度，則這類應力會發展，所以這類應力又稱為「成型應力」。
注塑製品的內應力包兩種：一種是注塑製品成型應力，另一種是溫度應力。當熔體進入溫度較低的模具時，靠近模腔壁的熔體訊速地冷卻而固化，於是分子鏈段被「凍結」。
由於凝固的聚合物層，導熱性很差，在製品厚度方向上產生較大的溫度梯度。製品心部凝固相當緩慢，以致於當澆口封閉時，製品中心的熔體單元還未凝固，這時注塑機又無法對冷卻收縮進行補料。這樣製品內部收縮作用與硬皮層作用方向是相反的；心部處於靜態拉伸而表層則處於靜態壓縮。
二十七、 影響內應力的工藝因素有哪些？
向應力的影響在速冷條件下，取向會導致聚合物內應力的形成。由於聚合物熔體的粘度高，內應力不能很快鬆馳，影響製品的物理效能和尺寸穩定性。
各引數對取向應力的影響
a熔體溫度，熔體溫度高，粘度低，剪下應力降低取向度減小；另一方面由於熔體溫度高會使應力鬆馳加快，促使解取向能力加強。
b在噴嘴封閉以前，延長保壓時間，會導致取向應力增加。
c提高注射壓力或保壓壓力，會增大取向應力，
d模具溫度高可保證製品緩慢冷卻，起到解取向作用。
e增加製品厚度使取向應力降低，因為厚壁製品冷卻時慢，粘度提高慢，應力鬆馳過程的時間長，所以取向應力小。
二十八、 目前新專案在開發過程中正常打樣的流程是什麼？
二十九、 品質質量管理體糸所用有七大手法是什麼？
（1） 排列圖
（2） 因果圖
（3） 散布圖
（4） 直方圖
（5） 檢查表
（6） 層別法
（7） 控制圖
三十、 對於成型部週期降低你如何去改善推動？（寫出5點改善的方向）
三十一、 對於成型人力成本的降低你如何去改善推動？（寫出5點改善的方向）
三十二、 對於已轉量產專案的問題點需要改善你如何推動？（寫出5點改善的方向）
三十三、 你所負責在工作中你學到了什麼？
三十四、 請你寫出新專案開發流程圖？
三十五、 三星專案部品落球測試的標準是多少，如何測量？
三十六、 請寫雙色成型的流程圖
三十七、 請寫上模流程圖
三十八、 新專案在開模前要做哪些評估？（寫出10條以上）
1模上進膠方式2，產品的排位。3內植部品的定位 4，內植部品的防呆。5產品的厚度 6產品分模線的位置。7產品的脫模斜度。8產品頂針位置9，模具的運水10，模具的縮水率。
三十九、 請寫10個以上的成型的標準檔名稱。
四十、 請寫出你所負責專案產品開發的品質標準。
四十一、 車間生產透明部品不良很高,你有什麼改善對策(寫出5條方向性)？
四十二、 公司推行標準化,車間如何做到說寫做一致,如果叫你來推動你如何做?
四十三、 乙個新專案產品沒經過試模與打樣直接排生產你如何做?
四十四、 在勁勝公司你的職業規化是什麼?
四十五、 產品走披峰，毛邊如何從注塑和模具兩方面改善？（15分）
1:產品毛邊往往由於模具的缺陷造成，其他原因有：注射力大於鎖模力、物料溫度太高、排氣不足、加料過量、模具上沾有異物等。
例:⑴模具問題：① 型腔和型芯未閉緊；② 型腔和型芯偏移； ③ 模板不平行；④ 模板變形； ⑤ 模子平面落入異物；
⑵裝置問題： ① 製品的投影面積超過了注壓機的最大注射面積； ② 注壓機模板安裝調節不正確； ③ 模具安裝不正確； ④ 鎖模力不能保持恆定；
⑶注塑條件問題： ① 鎖模力太低 ② 注射壓力太大； ③ 注射時間太長； ④ 注射全壓力時間太長； ⑤ 注射速率太快； ⑥ 充模速率不等；
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