一、路拌法施工
⑴、摻灰
①8%石灰土8施工採用現場一次摻灰，一次碾壓成型的方法，不得採用二次悶灰法進行施工。
②摻灰前先用振動壓路機靜壓一邊，用石灰線打出施工範圍。
③計算石灰數量，根據石灰土厚度和預定的幹密度及設計灰劑量，計算出每格石灰用量，再計算出每格的運灰車輛數，每1000m需要8%石灰土28.9t，按載重3.5 t的自卸車計算，每一車石灰可攤鋪面積121m。
可採用方格長27.5m，寬4.4m，作為1車石灰上灰的範圍。
④按計算出的石灰數量上灰，並撒布均勻，嚴格掌握好布灰的數量及均勻性。為保證石灰劑量均勻，石灰攤鋪厚度應基本一致。石灰攤鋪均勻後人工揀出石灰中的石塊及少量成團消石灰，保證灰土中不得有大於3cm的石塊。
如消石灰含水量過大則會存在較多溼團，應將消石灰進行晾曬至含水量適中時再進行拌合，這樣才能拌和均勻碾壓後無彈簧出現。
⑤為保證摻灰的均勻性，採用人工布灰，按每格的石灰用車數由專人指揮卸料，採用人工進行石灰攤鋪。設專人隨時檢查攤鋪是否均勻，厚度是否一致，對不均勻處及時進行處理，保證摻灰的劑量和均勻性。
⑵、拌和粉碎
整平後用鏵犁、旋耕機從鋪好的混合料上的一側邊緣沿邊緣線開始進行全面耕翻，按螺旋型的路線從兩邊拌至中心，每次拌和的縱向接茬應重疊不小於20cm，粉碎粒徑至最大粒徑不大於1.0cm，灰土拌合一遍後，檢查石灰劑量及含水量，如含水量及灰劑量均滿足要求，再進行第二次拌合，再次拌和超深1~2cm以消除素土夾層,拌合中繼續用人工配合挖坑檢查拌和深度是否達到要求，最終拌合後灰土混合料均勻,顏色一致,無灰團、夾層，並防止過多破壞下承層的表面，以免影響混合料的劑量以及底部的壓實。如經檢測灰劑量不滿足要求，要重複上灰，攤灰補足所石灰後再次拌合。
如拌和經檢查含水量偏小，計算所需加水量，用灑水車進行灑水，然後再次進行拌合；如拌合一遍經檢查後發現含水量偏大，繼續採用鏵犁進行翻曬，再進行拌合施工。最終經檢查含水量、灰劑量、拌合均勻性均合格後進入下道工序施工。
⑶、整型
灰土拌合好各項指標檢測合格後，先用履帶式挖掘機穩壓一遍，使之形成凸凹不平的較密實表面，凸凹不平的較密實表面使低窪處找補的灰土不容易起皮，在挖掘機穩壓後的灰土上放出10m石灰土邊樁並測量高程，拉線檢查高程，區域性低窪處將表面的8cm深度內耙松，用灰土找補平整，人工拉線檢查，仔細用挖掘機刮平到設計高程、平整度符合標準為止。在整平過程中，嚴禁「薄層貼補」，注意最後一遍整平時遵循高刮低不補的原則，以防止薄層貼補造成的表面起皮現象。
二、廠拌法施工
⑴、施工準備：
①新建機動車道下部30 cm8%石灰土處理層隱蔽部位，經過自檢合格，報監理工程師檢驗、簽字認可後，鋪築其上面的30 cm8%石灰土處理層。
②灰土施工時先採用集中堆放泥土，摻入8%比例的石灰，加以燜料處理並採取防雨淋措施，嚴格控制好燜料時間，待燜灰拌和達到要求後才能攤鋪與碾壓。
③配合比：本標段在施工中將採用檢驗合格並充分消解過的石灰與素土混合料按重量比8：100重量比集中拌合，待拌和充分均勻並保證混合料有一定的濕度（達到最佳含水量）後再進行攤鋪。
⑵、施工放樣
①恢復邊線線，每10m設標樁，樁上劃出基層的設計高程和基層的松鋪的厚度。松鋪厚度=壓實厚度×松鋪係數。
②中心線兩側按設計標樁，測出基層設計高，在標樁上劃出基層高和松鋪高度，這樣做是為了使基層的高度、厚度和平整度達到質量標準。
⑶攤鋪①攤鋪前應保持下承層濕潤，兩側應培土夯實，以保證灰土邊緣部分的壓實度。
②根據鋪築層的厚度要求，計算每車混合料的攤鋪面積，然後將混合料按每半幅兩排均勻卸在下承層(路拌法)上，用挖掘機將混合料按松鋪厚度攤鋪均勻。攤鋪後石灰土的整型與路拌法相同。
三、碾壓和養護
⑴、碾壓應在石灰土接近最佳含水量下進行，攤鋪好的石灰土應爭取當日碾壓完畢。
⑵、整平後，當混合料大於最佳含水量1~2%時，進行碾壓。碾壓要執行「先輕後重，先穩後振，先慢後快，先邊後中」的原則，碾壓採用18t振動壓路機及18/21t以上三輪壓路機。碾壓時，直線段由兩側路肩向路中心碾壓；平曲線段由內側路肩向外側路肩進行碾壓，後輪重疊1/2的輪寬。
先用18t振動壓路機碾壓，靜壓一遍，弱振一遍，強振二遍，再用三輪壓路機碾壓4~6遍。壓路機的碾壓速度，頭兩遍以1.5--1.
7km/h為宜，以後用2.0--2.5km/h。
確保碾壓速度均勻，碾壓輪跡重疊，前後兩次輪跡要重疊20～30cm。兩個施工段時，壓路機碾壓輪必須超過該兩個施工段的接茬處。凡壓路機不能作業的地方，應採用機夯進行壓實，直至獲得規定的壓實度為止，並且填築壓實寬度不小於設計寬度。
最後再用振動壓路機光面。碾壓時，當出現「彈簧」、鬆散、起皮等顯現時，及時翻開重新拌和，以使其達到質量要求。
嚴禁壓路機在已完成的或正在碾壓的路段上「調頭」和急剎車，以保證土層表面不受破壞。碾壓過程中，如有「彈簧」、鬆散、起皮等現象，應及時翻開重新拌和或用其他方法處理，使其達到質量要求。在碾壓結束之前，用人工配合挖掘機機再終平一次，使其縱向順適，路拱和超高符合要求。
終平應仔細進行，必須將區域性高出部分刮除並掃出路外，對區域性低窪處，不再進行找補，留待下一層再處理。
⑶、石灰土的找平工作應在碾壓1～2遍後即細緻檢查平整度和高程，找補時應將原表皮翻鬆8～10㎝，然後再填補新灰土，整平後壓實。達到表面堅實平整，無起皮、波浪等現象，達到要求壓實度。
⑷、石灰土碾壓成型後，及時灑水養生，7天養生期間保持表面濕潤，以保證石灰土強度的增長，避免發生縮裂和鬆散現象。
四、接縫和調頭處理
兩工作段搭接部分，採用對接形式，一段碾壓結束後，留未端5m不碾壓，第二天施工時，將前一段留下未壓部分一起拌和碾壓。若第二天不能繼續施工的，則在當天最後一端的未端待混合料拌和結束，挖一條與路基寬度一致的槽，槽內放與壓實度等厚的方木，方木另一側用素土回填3m長，然後整型碾壓，待繼續施工下段時，緊接作業段拌和結束後，除去方木，用混合料回填槽口，造近方木未能拌和部分應人工進行拌和。拌和機和其它機械應盡量避免在壓成型的灰土上調頭，否則需在調頭區鋪蓋一層10cm厚的砂礫，以防損壞灰土表面。
保證施工接茬處要表面平整穩定、密實，無坑窪。
五、質量檢驗
對碾壓結束的施工路段，及時按照相應的檢查專案進行自檢、複檢、報檢。壓實度、灰劑量、高程、寬度、橫坡、平整度、彎沉等均合格後，再進行二灰碎石的施工。
六、質量通病及防治
1、攪拌不均勻
⑴現象：石灰和土摻和後攪拌遍數不夠，色澤呈花白現象。有的區域性無灰，有的區域性石灰成團。
⑵原因分析：
①、攪拌遍數不夠。
②、無強制攪拌裝置，偷工減料。
⑶危害：石灰土的強度將達不到設計要求，影響道路施工效果和使用壽命。
⑷治理方法：按施工技術規程的規定：將備好的土和石灰按比例交疊堆在拌合場地上，盡量多拌合幾遍，達到拌合均勻，色澤一致，無花白現象。土乾時隨拌隨打水花，加水多少以最佳含水量控制。
2、石灰土厚度不夠
⑴、現象：石灰土達不到設計厚度。
⑵、原因分析：
①省略了路床工序，對土路床的密實度、縱橫斷面高程、平整度、寬度指標未予控制。
②石灰土攤鋪厚度控制不均勻。
⑶、危害：造成道路承載力大小不同，投入使用後出現沉降變形。
⑷、治理方法：要按質量檢驗評定標準所規定的土路床工序，控制土路床的密實度、縱橫斷面高程、平整度、寬度。盡量將石灰土攤鋪均勻，及時進行標高檢查。
3、灰土過乾或過溼碾壓
⑴、現象：摻拌攤鋪的灰土過乾或過溼，都偏離最佳含水量較大；往往是過乾時，在進行碾壓後，再在表面進行灑水，這樣只濕潤表面，不能使水分滲透到整個灰土中。過濕時，碾壓出現顫動、扒縫現象。
⑵、原因分析：
①土料在開挖、運輸或就地過篩翻拌過程中，土料中原有的水分大量蒸發，翻拌過程中又未重新加水。
②所取土料過溼或遇雨或灰土摻拌後未碾壓遇雨，沒有進行晾曬，在大大超過最佳含水量的狀態下碾壓。
⑶、危害：灰土在過幹或過溼狀態下碾壓，均不能達到最佳密實度。過乾的土料或過溼的石灰均不能攪拌均勻；這樣將導致灰土層承載力降低，危及整個結構的壽命。
⑷、治理方法：
①石灰土攪拌必須具備灑水裝置，及時在翻拌過程中隨攪拌隨打水花，直到達到最佳含水量。同時在碾壓成活後，如不攤鋪上層結構，應不斷灑水養生，保持經常濕潤。
②取來的土料過溼或遇雨後過溼都應進行晾曬，使其達到或接近最佳含水量時再進行加灰摻拌。如拌和後的灰土遇雨，也應晾曬，達到最佳含水量時進行碾壓。如灰土擱置時間過長，還要經過試驗，如果石灰失效，還應再加灰摻拌後碾壓。
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