一、施工準備
1、現場準備
⑴依自然地勢設計排水流向，標高按設計室外標高控制，場區內用150 mm厚c20鋼筋砼硬化地面（ф16雙向＠200），規劃施工道路不少於4m，確保道路暢通。
⑵施工現場用水、用電，嚴格按具體的《施工現場臨時用水、用電施工組織設計》進行。
⑶工程所需的材料，必須有出廠合格證及複試報告，各種材料現場分規格型號堆放整齊並進行標識。
⑷施工機械裝置，按「施工現場平面圖」要求，全部到場就位，除錯完畢，並進行標識。
⑸工程所需的勞動力全部進場，且進行培訓、考核合格，具備上崗條件。
2、技術準備
⑴熟悉施工圖紙，進行圖紙會審，領會設計意圖，層層進行技術交底。
⑵材料、外加劑試驗、試配完畢，並具備使用條件。
⑶測量、計量、檢測儀器及工具，已通過有關部門檢測合格，並在有效期內。
⑷建乙個15平方公尺砂漿、砼試塊養護室，並配置標養箱。
⑸根據總平面圖，做好現場控制網的測量。
二、施工部署
施工段的劃分
本工程按平面圖劃分成四個施工段：ⅰ段為17—22軸；ⅱ段為12—17軸；ⅲ段為7—12軸；ⅳ段為1—7軸。
根據現場的特殊情況，距a 軸2.1公尺處設一道通長施工縫,(梁板鋼筋不斷開),即a軸暫不施工,待地下室施工完畢後再進行施工。
2、施工程式（見附表）
ⅰ段砼墊層－ⅰ段水泥砂漿防水層－ⅰ段承臺梁、底板鋼筋－ⅰ段承臺梁、底板砼澆築－ⅰ段地下室二層結構－ⅰ段地下一層結構。
ⅱ段砼墊層—ⅱ段水泥砂漿防水層—ⅱ段承臺梁、底板鋼筋—ⅱ段承臺梁、底板砼澆築—ⅱ段地下室二層結構—ⅱ段地下一層結構。
ⅲ段砼墊層—ⅲ段水泥砂漿防水層—ⅲ段承臺梁、底板鋼筋—ⅲ段承臺梁、底板砼澆築—ⅲ段地下室二層結構—ⅲ段地下一層結構。
ⅳ段砼墊層—ⅳ段水泥砂漿防水層—ⅳ段承臺梁、底板鋼筋—ⅳ段承臺梁、底板砼澆築—ⅳ段地下室二層結構—ⅳ段地下一層結構。
3、施工進度計畫
進度控制點
承臺梁、底板：2023年月日——2023年月日
地下室二層結構：2023年月日——2023年月日
地下室一層結構：2023年月日——2023年月日
4、勞動力組織
本工程基礎預計投入勞動力269人，其中：鋼筋工50人；模板工80人；砼工40人；架子工15人；普工60人；焊工4人；機械工12人；電工4人；修理工4人；
5、質量設計
基礎分部工程中各分項工程均為優良
二、 主要分項工程的施工方法
1、水泥砂漿防水層（20mm厚，1:2.5水泥砂漿摻液態有機矽）
⑴清理基層
基層表面去汙、剁毛、刷洗乾淨，並保持潮濕、清潔、堅實、粗糙。
（2）在施工縫（距a 軸2.1公尺）及加強帶兩側各1公尺鋪貼一道柔性防水卷材。
（3）液態有機矽摻水按1:8（體積比）的比例攪勻備用。
（4）衝筋：間距2公尺貼一道2cm厚和防水砂漿相同標號的防水砂漿筋。砂漿筋呈梯形。上小下大，按五層做法施工。
（5）按配合比攪拌水泥砂漿。投料順序為砂子－水泥－水－防水劑。攪拌時間不得低於3min，外加劑的摻量為水泥用量的3%。
（6）在基層上刮一道2mm厚素水泥漿，面積不宜過大，待素漿層初凝軟硬適度時，抹水泥砂漿，其做法為「五層做法」，即素水泥漿一道，砂漿層5mm厚共四層，層與層之間應互相搭接，搭接長度不應低於300mm，注意掌握各層之間的施工時間。
（7）最後一遍压光交活，必須在水泥終凝前完成，压光遍數以3—4遍為宜。
（8）12小時後，派專人進行晝夜養護，養護時間不少於14天（養護時，保持表面濕潤即可）。
（9）質量標準
①基層清理要徹底、乾淨、平整。
②嚴格按配合比進行，各層之間層次清楚，厚度均勻一致，做到抹灰嚴密、連續封閉。
③甩槎清楚，搭接嚴密。
④澆水養護，如遇有陽光曝曬的部位，要覆蓋草簾。
2、鋼筋工程
所有進場的鋼筋必須符合設計要求，具備隨貨同行的出廠合格證，每捆（盤）均應有標誌，進場時，分品種、規格、爐號堆放整齊，分批檢查，核對標誌，檢查外觀，進行標識，並按規定抽樣進行二次試驗，待複試合格後方可使用。
⑴鋼筋加工
①由專業班組根據技術負責人審核簽字的鋼筋下料單，使用機械統一準確進行加工，未成型的鋼筋分品種、型號、規格分別掛牌堆放，經半成品檢查合格後，統一領料，分部位吊運到現場由人工綁紮成型。
②鋼筋表面應潔淨，無損傷、油漬、鏽汙等，並在使用前清除乾淨，帶有顆粒狀老鏽的鋼筋嚴禁使用。
③在加工過程中，如發生脆斷、連線效能不正常或機械效能顯著不正常，應進行化學成份檢驗或其它專項檢查。
④鋼筋接頭：豎向鋼筋ф18以上採用電渣壓力焊焊接；水平鋼筋ф14以上的採用閃光對焊焊接；a軸懸挑梁鋼筋截斷處採用鋼筋冷擠壓連線。焊工必須持證上崗，先焊試件，待試件測試合格後方可正式焊接施工。
電渣壓力焊
a．施焊前，將鋼筋端部120mm範圍內的鐵鏽、雜質刷淨。焊藥應經250°c烘烤1—2小時。
b．鋼筋置於夾具鉗口內，應使軸線在同一直線上並夾緊，不得晃動，以防上下鋼筋錯位和夾具變形。
c．先使上下鋼筋接觸，通電後將上鋼筋提公升2—4mm，引燃電弧，然後繼續提公升數公釐，待電弧焊穩定後，隨著鋼筋的熔化而使上鋼筋逐漸下降，此時電弧熄滅，轉化為電渣過程，焊接電流通過渣池而產生電阻熱，使鋼筋端部繼續熔化，待熔化留置達到規定數值（約30—40mm）後，控制系統報警時切斷電源，用適當壓力迅速頂壓，使之擠出熔化金屬形成堅實接頭，冷卻1—3min後，即可開啟焊藥盒**焊劑，卸掉夾具，並敲掉熔渣。
d．施工注意事項
a.焊接時，應加強對電源的維護管理，嚴禁鋼筋接觸電源；焊接導線及鉗口接線處應有可靠絕緣裝置，焊機不得超負荷作業。
b.焊接工作電壓和焊接時間是兩個重要引數（φ18焊接電流：250—300a；焊接電壓：
電弧過程35v，電渣過程22v 。焊接通電時間：電弧過程15s，電渣過程5s；φ20焊接電流：
300—350a；焊接電壓：電弧過程35v，電渣過程220v；焊接通電時間：電弧過程17s，電渣過程5s；φ22焊接電流：
350—400a；焊接電壓：電弧過程36v，電渣過程25v；焊接通電時間：電弧過程18s，電渣過程6s；φ25焊接電流400—450a ；焊接電壓：
電弧過程 36v，電渣過程26v；焊接通電時間：電弧過程21s，電渣過程6s。）在施焊時不得任意變更引數，以免影響焊接質量。
當變換其他品種、規格的鋼筋進行焊接時，其焊接工藝的引數亦應相應調整。
c.焊接用焊劑要妥善存放保管，以防受潮變質，造成氣孔多，影響焊接質量。
d.在整個焊接過程中，要認真掌握準焊接通電時間，注意工作電壓的變化，並根據變化提公升或下降鋼筋，使焊接工作電壓穩定在規定範圍內。在頂壓鋼筋時，要保持壓力數秒鐘後方可鬆開操縱桿，以免接頭偏斜或接合不良。
在施焊時，要注意扶正鋼筋上端，以防止上下鋼筋錯位和夾具變形。鋼筋焊接完畢，應注意檢查鋼筋是否豎直。如不順直，應立即趁熱將其撥正，然後稍停1—2min後拆下夾具，以免鋼筋彎曲。
e.接頭出現咬邊，主要原因是焊接電流太大，鋼筋熔化過快，停機太晚，通電時間過長；或上鋼筋端頭未壓入熔池中或壓入深度不夠。
接頭未熔合，主要原因是焊接時，上鋼筋提公升過大或下送速度過慢，鋼筋端部熔化不良或形成斷弧；或焊接電流過小或通電時間不夠，使鋼筋端部未能得到適宜的熔化量。
接頭焊包不勻，主要原因是鋼筋端頭傾斜過大，而熔化量又不足，頂壓時熔化金屬在接頭四周分布不勻而致。
接頭夾渣，主要原因是通電時間短，上鋼筋在熔化過程中還未形成凸面即行頂壓，熔渣無法排出所致。
接頭偏心和傾斜，主要原因是鋼筋端部歪扭不直，在夾具中夾持不正或傾斜，焊後夾具過早放鬆，接頭未冷而使上鋼筋傾斜，或夾具長期使用磨損，造成上下不同心所致。
閃光對焊焊接
a．焊接前檢查焊機各部件和接地情況，調整變壓器級次，開放冷卻水，合上電閘，始可工作。
b．鋼筋端頭應順直，150mm範圍內的鐵鏽、汙物等應清除乾淨，兩鋼筋的軸線偏差不得超過0.5mm。
c．一次閃光、預熱：首先一次閃光，使鋼筋端部閃平；然後預熱，方法是使兩鋼筋端麵交替地輕微接觸和分開，使其間隙發生斷續閃光來實現預熱或使兩鋼筋端麵一直緊密接觸，用脈衝電流或交替緊密接觸與分開，產生電阻熱（不閃光）來實現預熱。二次閃光與頂鍛，先閉合一次電路，使兩鋼筋端麵輕微接觸，促使鋼筋間隙中產生閃光，接著徐徐移動鋼筋，使兩鋼筋斷面仍保持輕微接觸，形成連續閃光過程。
當閃光達到規定程式後（燒平端麵，閃掉雜質，熱至熔化），即以適當壓力迅速進行頂鍛擠壓，焊接接頭即完成。
d．為保證質量，應選用恰當的焊接引數，包括：閃光留量、閃光速度、頂鍛留量、頂鍛速度、頂鍛壓力、調伸長度及變壓器級次等。各規格直徑的鋼筋焊接引數為（φ20：
調伸長度30mm，閃光及預熱留量10mm，頂鍛留量5mm，變壓器級次v；φ22：調伸長度33mm，閃光及預熱留量11mm，頂鍛留量5mm，變壓器級次v；φ25調伸長度31mm，閃光及預熱留量13mm，頂鍛留量6mm，變壓器級次v；閃光速度開始時近於0，而後約1mm/s，終止時1.5—2mm/s；頂鍛速度開始的0.
1 s應將鋼筋壓縮2—3mm，而後斷電以6mm/s的速度繼續頂鍛至結束，頂鍛壓力應足以將全部的熔化金屬從接頭內擠出。
e．焊接時，應做到一次閃光，閃平為準，預熱充分，頻率要高；二次閃光，短、穩、強烈；頂鍛過程快而有力。焊接完畢，待接頭處由白紅色再變為黑色，才能鬆開夾具，平穩取出鋼筋，以免產生彎曲，同時趁熱將焊縫的毛刺打掉。
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