承臺作業指導書

適用於鄭徐客專徐州樞紐相關工程zxzh-ⅱ標段銅山聯絡線特大橋承臺施工。包括上行聯絡線特大橋，里程lsdk000+377.830～lsdk002+670.

31，全長2492.48m，共計72個墩台；銅山下行聯絡線1#特大橋，全長3855.212m，共計117個墩台。

作業指導書編制完成後，開工前組織相關技術人員認真學習施工組織設計，閱讀、審核施工圖紙，熟悉相關規範及設計要求。制定相關安全保證措施，提出應急預案。對作業隊伍進行技術及安全交底，組織施工人員進行上崗前培訓，培訓合格後方可上崗。

施工作業中所需地質及管線情況收集，施工隊伍修建生活房屋、配齊相關設施，滿足施工需求。

施工前鋼筋等原材、試件送檢並滿足施工需求。

施工前按設計要求配合比進行相關實驗，確定承臺施工配合比。

施工工序為：施工準備——3#承臺工藝性試驗——確定最佳施工工序——適用範圍內承臺施工

結合現場實際地形、地質情況，認真核對施工範圍是否有地下管線，決定開挖坡度和支護方案、開挖範圍和防、排水措施。施工場地三通一平，滿足施工條件。

基坑底平面尺寸根據承臺尺寸確定，一般按承臺底面四周各加寬80cm設定，有水基坑四周各加寬100cm，並沿周邊設定排水溝和集水坑。

(1)樁身砼達到一定的強度後進行基坑開挖。基坑開挖放坡坡度為1:0.

5，土質條件不好的可適當減小坡度。在基坑開挖線以外0.5m處設定縱橫向截水溝將地表水引入天然水溝。

基坑排水採取在基坑四周設排水溝及集水坑，並由專人負責排除基坑積水，嚴禁積水浸泡基坑。

(2) 採用挖掘機放坡開挖，坑底預留20～30cm人工清底。

(3) 棄土不得妨礙施工。棄土堆坡腳距坑頂緣的距離不小於基坑的深度，且棄在指定地點。

(4) 基底應避免超挖，鬆動部分應清除。使用機械開挖時，不得破壞基底土的結構，可在設計高程以上保留一定厚度由人工開挖。

(5)基坑四周離基坑邊坡1m處設定防護欄杆，並把警示標誌設定在醒目位置處。

(6) 在基坑靠近大里程左側設定3m寬上下通道。

(7)基坑在枯水或少雨季節進行開挖。基坑開挖連續進行，達到設計高程經檢驗合格後，應立即破除樁頭和施工工作墊層。

破樁頭前，應在樁體側面用標記標註樁頂高程線，以防樁頭被多鑿，造成樁頂伸入承臺內高度不夠。破除樁頭時應採用風槍結合人工鑿除，上部採用風槍鑿除，下部留有10～20cm由人工進行鑿除。鑿除過程中保證不擾動設計樁頂以下的樁身砼。

嚴禁用挖掘機或鏟車將樁頭強行拉斷，以免破壞主筋。將伸入承臺的樁身鋼筋清理整修成設計形狀，複測樁頂高程，進行樁基檢測。

樁基檢測完成後及時調直因鑿除樁頭等原因造成彎曲變形的鋼筋，並嚴格按照圖紙設計要求做成15°夾角。基底按設計和規範要求整平上報專案部及監理驗收後方可澆築15cm厚c15砼墊層。

承臺鋼筋採用鋼筋場集中加工製作，運輸半成品鋼筋至施工現場。鋼筋運至現場之後不得直接放置在地面上面，而要用枕木墊起離開地面20cm，避免汙染鋼筋和引起鋼筋鏽蝕。鋼筋運至現場之後，現場技術員和質檢人員檢查鋼筋型號、數量、長度以及接頭符合設計要求後方可使用，不合格的半成品鋼筋應退回鋼筋加工場而不得使用。

安裝承臺鋼筋時墊層應具備一定強度（能夠站人不沉陷），鋼筋安裝前對承臺平面位置進行放樣，在墊層面上放出承臺的外圍輪廓線，並用油漆標出每根鋼筋的平面位置，用以控制鋼筋位置和標高。承臺底層鋼筋網鋼筋如與樁頭伸入承臺部分鋼筋相牴觸，可適當移動承臺鋼筋位置，禁止截斷承臺鋼筋。為保證上、下層鋼筋網之間的間距，應設定足夠的架立筋保證鋼筋網之間的間距。

承台架立筋與分布筋之間採用扎絲梅花綁紮，扎絲不得侵入混凝土保護層內。鋼筋的保護層墊塊應採用強度不小於承臺混凝土強度等級的混凝土墊塊或其他預製墊塊，不得用鋼筋頭支墊鋼筋或模板作為保護層，避免產生鋼筋鏽蝕通道。鋼筋焊接接頭採用雙面焊時，搭接長度不得小於5d；採用單面焊時，搭接長度不得小於10d。

承臺鋼筋製作及安裝驗收標準及檢查方法如下表。

承臺鋼筋製作驗收標準

承臺鋼筋安裝驗收標準

注：表中鋼筋保護層厚度的實測偏差不得超出允許偏差範圍。

鋼筋綁紮過程注意接地鋼筋的安裝。樁基中的接地鋼筋在承臺中應環接（見樁基礎綜合接地示意圖）。接地鋼筋均應優先利用結構物中的非預應力結構鋼筋，所有接地鋼筋間的連線均應保證焊接質量，接地鋼筋交叉點採用ф14或16的「l」型鋼筋進行焊接，焊接長度及焊縫度須滿足如圖1、2要求。

混凝土澆築前需測試電阻值,電阻值小於1ω，達到要求後方可進行下一步施工。樁基礎綜合接地示意圖

承臺模板採用大塊鋼模，模板的加工精度、強度、剛度及平整度應滿足規範要求。

（1）在安裝鋼筋之前，依據承臺縱橫十字線用墨線彈出承臺的尺寸線及模板邊線，支模後再用儀器進行復合校正。

（2）模板安裝前，應對模板打磨除鏽，並塗刷脫模劑。

（3）模板安裝在鋼筋安裝完成後進行。模板分塊吊裝安裝，按從**向兩側拼裝順序進行拼裝。模板安裝必須穩固牢靠，接縫嚴密，不得漏漿。

（4）模板間的接縫處用雙面膠帶貼密實，不得產生漏漿。模板與混凝土的接觸面必須平整光滑，並在模板表面塗刷脫模劑，模板上的重要拉桿採用螺紋鋼杆並配以墊圈，伸出混凝土外露面的拉桿可以採用端部可拆卸的鋼絲杆。

模板加固採用鋼管支架配合木撐加固。其中豎向鋼管的間距為0.6m,然後在外側橫向加箍兩根併排豎向間距0.

6m, 橫向鋼管外設10×10cm木撐，橫向布置間距0.6m，一端支撐鋼管，一端支撐在基坑邊坡的方板上，四角的鋼管用扣件鎖死,承臺頂上用鋼管對拉和三角鎖死,對拉鋼管橫向間距1.8m，承臺底部利用承臺螺紋28的鋼筋對拉模板，橫向間距0.

6m。（5）模板根部用水泥砂漿堵嚴，防止跑漿。

模板安裝完畢之後應由測量班對模板平面位置及高程進行複核，現場技術員組織人員根據複核結果對模板位置進行調整並加固，加固後的模板應穩固、牢靠，保證澆注混凝土過程中模板不跑位，不變形。模板加固之後由測量班對墩身中心線進行放樣，根據放樣結果預埋墩身護面鋼筋，預埋鋼筋型號，數量及預埋深度和位置必須滿足設計及規範要求。

承臺模板安裝允許偏差和檢驗方法

（1）澆注混凝土前由技術部、安質部對模板、鋼筋、支架和預埋件進行檢查，並作好記錄，符合設計要求後報監理，檢查合格後方可澆注。模板內的雜物、積水和鋼筋上的汙垢應清理乾淨。模板如有縫隙，應填塞嚴密。

（2）砼運輸採用砼攪拌車，運輸過程中確保砼不發生離析、漏漿、嚴重泌水及坍落度損失過多等情況。當運至現場的砼發生離析時，應在澆注前對砼進行二次攪拌。

砼澆築採用溜槽澆注（如現場施工條件不允許可採用幫浦車），當砼下落高度大於2m時，應增加懸掛減速串筒，防止砼離析，施工盡量採取有效措施，減少砼的落差高度。

在砼的澆注過程中，要保持砼施工的連續性，混凝土採用分層連續灌注，一次成型，分層厚度宜為30～45cm左右，分層間隔灌注時間不得超過試驗所確定的混凝土初凝時間，以防出現施工冷縫。

（3）混凝土澆築順序採取橫橋方向按1：4的坡度順橋向斷面攤鋪，待第一層薄層混凝土全斷面布料完畢，再重複順沿橫橋方向澆注混凝土。

（4）混凝土振搗採用插入式振搗器，振搗時嚴禁碰撞鋼筋和模板。振動器的振動深度一般不超過棒長度2/3～3/4倍，振動時要快插慢拔，不斷上下插動，減少混凝土內部氣泡。振動棒插入下層混凝土中5～10cm，移動間距不超過40cm，與側模保持5～10cm距離，對每乙個振動部位，振動到該部位混凝土密實為止，即混凝土不再冒出氣泡，表面平坦泛漿，防止漏振，也不能過振，確保質量良好。

（5）混凝土入模板的溫度不高於30℃，而且每次灌注必須按規範留足強度試件。

（6）混凝土在澆築振搗過程中產生的部分泌水，應及時排除。

（7）混凝土初凝前應對承臺表面進行不少於2次收面工作，確保砼表面平整光滑無裂痕。

（1）混凝土澆築完成後，應及時覆蓋和灑水，養護時間不得小於7天。操作時不得使混凝土受到汙染和損傷。

（2）新澆築的混凝土與地表流動水或地下水接觸時，必須採取防護措施，直到混凝土達到75%以上的設計強度為止，並不得小於14 d。

（3）新澆築的混凝土強度未達到2.5mpa以前,不得在其表面搭設上層結構用的支撐和模板等設施。

一般情況下，結構或構件芯部混凝土與表層混凝土之間的溫差、表層混凝土與環境之間的溫差大於20℃時不宜拆模。大風或氣溫急劇變化時不宜拆模。在炎熱和大風乾燥季節，應採取逐段拆模、邊拆邊蓋的拆模工藝。

（1）側模等非承重模板在混凝土強度達到2.5mpa以上時，且其表面及稜角不因拆模而受損時才可以拆除模板。

（2）拆模的順序按立模順序逆向而行，拆模時注意不得撬損承臺稜角。當模板與混凝土脫離後，方可拆卸、吊運模板。

（3）採用人工鑿毛時，混凝土強度應達到2.5mpa以上，採用風動機鑿毛時混凝土強度應達到10mpa以上。

承臺整體質量驗收合格後應及時對承臺周邊基坑進行回填，回填的填料應符合設計要求。設計如無要求應採用滲水料回填，並分層夯實。回填完畢之後的現場應進行清理，保持現場整潔，有序。

（1）混凝土掉角掉稜：在拆除模板過程中嚴格要求使用鐵撬在砼邊緣拆除模板，同養試件達到設計強度後方可拆模。

（2）乾裂：在拆模後使用塑料薄膜覆蓋灑水養護，每隔倆小時灑水一次，專人養護。

（3）施工縫：在澆築混凝土過程中混凝土間隔時間不得超過20分鐘。

（4）爛根：模板底部使用混凝土砂漿找平，在模板和模板接頭處使用膠皮連線避免漏漿。

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