永寧江特大橋簡支箱梁 混凝
土施工方
案。。。甬台溫鐵路工程專案部二分部
二○○六年十二月
雙線簡支箱梁混凝土施工方案
一、概況
（一）簡介
永寧江特大橋，全長2496.16m。
墩台：設76個墩，2個臺，最高墩12m。
上部結構：1聯懸灌梁3孔，最大孔跨64m。l=32m 簡支箱梁63片，l=24m簡支箱梁11片，合計74片。
簡支梁採用砼標號為c50，體積為320m3，重量近900噸，為三向預應力結構，一次性澆築成型。
（二）施工要求
由於梁體混凝土數量大，為保證灌注質量，施工應採用幫浦送混凝土連續灌注，一次成型。灌注時間不宜超過6～8小時（混凝土初凝前）。混凝土灌注時應以插入式振搗器為主，混凝土灌注完成後，混凝土表面還應做第二次趕壓抹平，終張拉前，橋面應予覆蓋灑水養護。
在澆築封錨混凝土前，應將槽口表面混凝土鑿毛、濕潤，同時利用錨墊板安裝短鋼筋，並與梁體伸出的鋼筋一起與封錨鋼筋綁紮，澆築後期混凝土後，要注意養護。
二、混凝土施工工藝
(一)混凝土拌合
1、攪拌站的布置情況
砼工廠基礎施工要滿足結構受力要求。具有抗風、防颱的功效，適用生產已經有關部門的驗收和鑑定。見砼工廠布置彙總表
前期箱梁施工原則是採用利用1#拌和站進行箱梁混凝土的拌合**；為保證箱梁正常施工2#拌和站也需要備有箱梁施工的原材料。
2、高效能混凝土對原材料的要求
1）對粗骨料的要求
粗骨料原則上在拌和站料場外清洗，建議在已經施工完成的泥漿池處清洗，或作為乙個臨時堆料場地。
粗骨料應選用級配合理、粒形良好、質地均勻堅固、線脹係數小的潔淨碎石。
粗骨料的最大公稱粒徑不宜超過鋼筋的混凝土保護層厚度的2/3，且不得超過鋼筋最小間距的3/4。配製強度等級c50及以上預應力混凝土時，粗骨料最大公稱粒徑（圓孔篩）不應大於25mm。
粗骨料應採用二級級配，其鬆散堆積密度應大於1500kg/m3，吸水率應小於2％。
當粗骨料為碎石時，碎石的強度可用岩石抗壓強度表示。施工過程中碎石的強度可用壓碎指標值進行控制，且應符合下表的規定。
2）粉煤灰品質指標
粉煤灰應採用一級或特級，主要技術指標見下表
3）磨細礦渣粉品質指標
4）高效能混凝土對外加劑的技術要求
詳見《混凝土試驗報告》
5）高效能混凝土對細骨料要求
詳見《混凝土試驗報告》
3、混凝土拌合
1）混凝土拌合時間
砼的攪拌質量與砼的攪拌時間有關。攪拌時間與塌落度和攪拌機型有關，其時間計算是從全部材料裝入攪拌筒後起計，至下料時止。其最短攪拌時間如下表所示：
砼的攪拌的最短時間
注：砼攪拌的最短時間係指從全部材料裝入攪拌筒後計起，至開始下料時止。
當摻有外加劑時，攪拌時間應適當延長
2）執行操作
砼攪拌機作業場地應有良好的排水條件，機械近旁應有水源，機棚內應有良好的通風、採光及防雨條件，不得有積水。
氣溫降到5度以下時，管道、幫浦、機內均應採取防凍保溫措施。
作業後，應及時將機內、水箱內、管道內的存料、積水放盡，並要清潔保養機械，清理工作場地，切斷電源，鎖好電閘箱。
攪拌機的執行操作及安全操作要點見下表：
砼攪拌機的操作要點
（二）混凝土運輸
1、運輸要求
對混凝土的運輸要求是：應保持混凝土的均勻性，不漏漿、不失水、不分層、不離析。混凝土運輸至澆注地點，應符合澆注時的塌落度。砼應最短從拌合地點運輸至澆注地點。
2、混凝土運輸工具
混凝土必須能在最短的時間內均勻無離析的排出，出料乾淨、方便，能滿足施工要求，與砼幫浦聯合輸送，其排料應能相匹配。
3、混凝土運輸時間
混凝土應以最少的轉運次數和最短的時間，從攪拌地點運輸至澆注地點，並在初凝前澆注完畢。砼從攪拌機中卸出後到澆注完畢的延續時間不宜超過下表規定：
砼從攪拌機中卸出時間到澆注完畢的延續時間（min）
摻用外加劑或採用快硬水泥拌製的砼，按試驗規定。
4、混凝土運輸道路
混凝土運輸道路原則上可以雙向運輸，施工便道需要區域性加寬。
（三）混凝土澆築
混凝土澆注時間控制在初凝時間內，箱梁澆築需要全部澆築完成一般控制在6-8個小時左右，每孔箱梁的混凝土為320m3，混凝土的灌注速度為40-60m3/h。
1、混凝土澆築布料工具
見下表實際施工裝置可根據現場情況進行調整。
2、幫浦送混凝土導管堵塞的原因及預防措施
用水量不宜過大，否則將造成混凝土離析；如坍落度不足時，可摻用減水劑。預防管道堵塞的技術措施如下：
幫浦送混凝土導管堵塞的原因及預防措施
3、混凝土的布料順序
縱向布料：由中間向兩端分層均勻布設。
橫向布料：底板 →腹板 → 頂板。
混凝土在混凝土工廠集中拌製，用混凝土攪拌車運至墩位後，混凝土輸送幫浦幫浦送至模內，同時採用兩台輸送幫浦（幫浦車）對稱幫浦送澆築。
澆注混凝土時按梁的斷面水平分層、斜向分段進行，上層與下層前後澆注距離不小於1.5m，每層澆築厚度不超過30cm。在混凝土澆築過程中，注意使混凝土入模均勻，避免大量集中入模。
4、各部位混凝土澆築方法
底板混凝土澆築：輸送管道通過內模預留視窗將混凝土送入底板，根據實際情況調整。下料時，一次數量不宜太多，並且要及時振搗，尤其邊角必須填滿混凝土並振搗密實，以防澆築腹板時冒漿。
底板不需分層澆築。
腹板混凝土澆築：兩側腹板混凝土要同步進行，其混凝土高差不超過1m，以保持模板支架受力均衡。開始時分層不宜超過20cm，以確保倒角處混凝土振搗密實，一定要保證混凝土從內倒角處翻出，並和底板混凝土銜接好。
內翻的混凝土及時向前剷平，最後多餘混凝土及時剷平、抹平。腹板每層混凝土澆築厚度不得超過40cm，每層均要振搗密實，嚴禁漏振和過振現象，振搗器採用插入式高頻振搗器。
頂板混凝土澆注：當腹板澆築到箱梁腋點後，要開始澆築頂板混凝土，其澆築順序為先中間，後澆兩側翼緣板，但兩側翼板要同步進行。為控制橋面標高，常規的做法是按兩側模板標示高度進行混凝土澆築，並現場每隔1~2m設定乙個標高控制點，保證主梁混凝土面平整，保證梁面縱、橫向坡度符合要求。
為快速成優質的完成此項工作，我們在頂板砼澆築的過程中，採取配有軌道的電動走行振動橋和收漿平台，在完成第二次抹面後，立即覆蓋養生。
指定專人填寫施工記錄，包括原材料質量、混凝土坍落度、拌合時間、質量、澆築和振搗方法、澆築進度。頂板表面進行二次收漿抹面，並於終凝前拉毛，及時養護，防止裂紋。
（四）混凝土振搗
1、各部位的振動形式以及機具
主要振搗工具見下表
主要工藝：
澆注混凝土時按梁的斷面水平分層、斜向分段進行，上層與下層前後澆注距離不小於1.5m，每層澆築厚度不超過30cm。在混凝土澆築過程中，注意使混凝土入模均勻，避免大量集中入模。
安排有經驗的混凝土工負責振搗，振搗採用插入式的振動器，振動棒避免碰撞模板、鋼筋、預應力管道和其他預埋件，移動間距不超過其作用半徑的1.5倍,與側模保持5~10cm的間距,插入下層混凝土5~10cm左右,將所有部位均振搗密實,密實的標誌是混凝土停止下沉,不再冒氣泡、表面呈現平坦、泛漿。
（五）混凝土養護
1、「外保」
混凝土澆築完成後，在模板外側噴塗一層特殊泡沫材料，起到保溫的作用。
2、「內排」
混凝土澆築完成後，在箱梁內部安裝兩台排氣扇，並灑水，起到內排降溫的作用，並為內部操作的工人提供良好的施工環境。
3、自然灑水養護
施工方法：混凝土表面採用麻袋覆蓋保溫保濕灑水養護，每天灑水次數視環境濕度而定，灑水以能保證混凝土表面經常處於濕潤狀態為準，保證混凝土質量。
按自然養護工藝處理：
（1）梁體養護用水與拌合梁體混凝土用水相同。
（2）灑水次數應以混凝土表面濕潤狀態為度，一般情況下，白天以1~2小時一次，晚上4小時一次。
（3）灑水養護的時間：當環境相對濕度小於60%時，自然養護不少於28d；當環境相對濕度大於60%時，自然養護不少於14d；
（4）在對梁體進行灑水養護的同時，要對隨梁養護的混凝土試件進行灑水養護。使試件與梁體砼強度同步增長。
（5）當環境氣溫低於+5℃時，梁體表面應噴塗養護劑，採取保溫保濕措施，禁止對混凝土灑水。
三、混凝土施工過程出現的問題及預防措施
1．混凝土拌合物泌水
1)影響混凝土泌水的因素
混凝土的泌水幾乎與混凝土生產的所有環節有關，如膠凝材料、配合比、含氣量、外加劑、振搗過程等。
2)解決混凝土泌水的途徑
根據混凝土泌水的原理和各因素影響泌水的機理，解決混凝土泌水主要方法有以下幾種。混凝土配合比方面：適當增加膠凝材料用量，適當提高混凝土的砂率，在滿足其它效能的前提下，使混凝土適量引氣；在保證施工效能的前提下，儘量減少單位用水量。
原材料方面：選用較細的摻合料和高品質的引氣劑和顆粒級配好的骨料。減水劑方面：
選用泌水較小的減水劑。如果配合比固定，在滿足標準和使用要求的情況下，選用減水率合適的減水劑摻量，避免減水率過高造成泌水。施工方面：
嚴格控制混凝土振搗時間，避免過振。另外，對於新拌混凝土的效能控制，選取適當的控制點(如膠凝材料用量、水膠比、坍落度、含氣量等)，使得控制有利於減小混凝土泌水。假如要控制最大含氣量，控制點可選在入倉口，將混凝土輸送過程中含氣量損失對泌水的影響降到最低。
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