目錄一、工程概況 1
二、塔吊選型及布置 1
三、塔吊基礎引數效能及選型 2
四、塔吊基礎施工 4
（一）衝擊成孔灌注樁施工 4
（二）樁承臺施工 9
（三）樁基礎部位支護錨索處理 9
五、塔吊沉降觀測 11
六、防雷 11
七、基礎驗算 11
附件： 13
塔吊基礎施工方案
一、工程概況
30層設計商業、酒店、辦公樓工程（自命名：佛奧廣場）1幢，位於廣州市天河區金穗路與華穗路交匯處，珠江新城a3-6地塊。該專案建成後，將集寫字樓、國際公寓、星級酒店、商場等功能於一體的現代化國際商務大廈。
本工程總建築面積74348㎡，建築高度124.00公尺，地下4層，地上30層，5層為裙樓，塔樓位於裙樓的西側和北側，結構形式為框架-剪力牆結構。
本工程總體規劃效果圖如下：
二、塔吊選型及布置
本工程現場設定一台tc6018塔式起重機，臂長60m，最大起重荷載100kn，由於本工程現場場地狹小，周邊已建成的建築物對塔吊的安放位置也有較多限制，經過各種因素綜合考慮，我司擬將塔機設定在工地北面基坑外側（⑥軸與⑦軸之間）部位。塔吊平面布置詳見附圖-1。
塔吊臂長60m，無附著最大自由安裝高度53.8m。基礎採用單樁沖孔灌注樁基礎，承臺尺寸5000mm×5000mm×1400mm，受現場場地限制，及建築物上部與塔身的距離對附著的影響等因素，承臺邊距基坑支護結構外邊的距離為200mm（塔吊基礎樁承臺施工時，不能與支護結構連在一起）。
塔吊樁基礎中心與樁承臺中心重合。
塔吊基礎具體定位如下圖：
塔吊基礎定位圖
三、塔吊基礎引數效能及選型
（1）塔吊基礎引數效能
塔吊型號：tc6018，塔身截面尺寸：2000×2000，最大自由高度53.80m。
基礎形式：φ1800mm單樁基礎，混凝土強度等級為c30。塔吊基礎承臺尺寸：
5000mm（長）×5000mm（寬）×1400mm（高），混凝土強度等級為c35。樁基礎的鋼筋保護層厚度為50mm，樁承臺鋼筋保護層厚度為50mm。樁承台下部墊層厚度為100mm，樁錨入承臺內100mm。
（2）塔吊基礎選型
塔基大樣圖
塔吊基礎平面圖樁大樣圖（1-1剖面）
四、塔吊基礎施工
（一）衝擊成孔灌注樁施工
塔吊樁基礎採用衝擊成孔灌注樁施工。
（1）施工工藝流程
（2）施工準備
在衝擊成孔灌注樁施工前，應先進行施工放線，定出樁位中心線和樁徑，並認真進行技術複核，經有關部門辦理簽證手續，才能開始進行後續工作。施工前，施工現場工程師和施工員應全面檢查施工裝置，逐級進行技術安全交底和安全教育，要使安全技術管理在思想、組織、措施都得落實。
專人負責做好樁孔的垂直中心線、軸線、樁長和基岩土質的記錄；鋼筋籠和樁身混凝土等隱蔽驗收記錄；收集好樁身混凝土強度等級等有關技術資料，並在完工後整理編冊分送有關單位，並送技術部門存檔。
進行場地平整，設定排水溝及沉砂井。在工地現場內設定泥漿池進行泥漿製作。在做這些工作的同時，安排樁機進場，進行安裝和除錯。
鋼筋等原材料進場，進行鋼筋籠的加工製作。當各項準備工作做好後，然後開始進行沖孔灌注樁施工。
（3）施工工藝措施
1）測量定位：測量定位採用全站儀，根據本方案定位圖進行定位。利用指定的軸線交點作控制點，採用極座標法進行放樣，確定正確位置。
2）埋設護筒
護筒採用8mm的鋼板捲製而成，護筒內徑應大於鑽頭直徑100mm，為防止鑽進施工過程中，護筒外圈返漿造成塌孔和護筒脫落，護筒埋入自然地面以下1.5m，且高出泥漿面200mm。護筒埋設位置應準確，其中心與樁位中心允許誤差不大於20mm，並應保證護筒的垂直度和水平度。
3）迴圈泥漿池
在施工塔吊基礎樁時，可選擇場地的適當位置，挖一泥漿池、泥漿沉澱池進行造漿及泥漿迴圈使用。從沉澱池到樁孔位挖設導漿溝，導漿溝內挖設沉澱槽，以利於泥漿的沉澱使用。在泥漿迴圈使用過程中，要不斷地打撈泥漿池內的沉渣，使泥漿的比重、粘度等各項指標均保持在良好的狀態。
棄渣隨土方外運至指定棄土點，每天產生的廢漿要用全封閉泥漿運輸車，夜間外運至指定的棄漿點棄用。
泥漿製備：泥漿以自然造漿為主，如施工需要泥漿**不足時，選用優質粘土粉或膨潤土粉末人工造漿，泥漿控制比重1.15-1.
25左右。泥漿幫浦設專人看管，對泥漿的質量和漿面高度隨時測量和調整，保證濃度合適，停止沖孔鑽進時及時補充泥漿，隨時清除沉澱池中的雜物，保持純漿液迴圈**不中斷，防止塌孔和埋鑽。
4）樁機就位
在完成鋼護筒埋設後將沖孔機就位, 沖孔機擺放平穩,沖孔機底座用鋼管支墊，沖孔機擺放就位後對機具及機座穩固性等進行全面檢查，用水平尺檢查鑽機擺放是否水平，傾斜率小於1%，吊線檢查沖孔機擺放是否正確。
5）衝擊成孔
通過捲揚機懸吊衝錘的衝擊力把硬質或岩層破碎成孔，泥渣部分擠入孔壁，大部分採用泥漿迴圈的方法排出。操作時，要先在孔口埋設護筒，然後沖孔機就位，使衝錘中心對準護筒中心，開始應低錘密擊，錘高0.4-0.
6m，並及時加片石、砂礫（或石子）和粘土泥漿護壁，使孔壁擠壓密實，直至孔深達護筒底以下3-4m後，才可加快速度，將錘提高至1.5-2.0m以上轉入正常衝擊，並隨時測定和控制泥漿比重。
當在粘土和亞粘土層中衝擊時，應採用中小衝程（0.5-1.0m）沖孔，並補充稀泥漿或清水，避免糊粘；應保持孔內水位高於地下水位1.
5m左右，以防塌孔；遇岩層表面不平或傾斜，應拋入20-30cm厚塊石，使孔底表面略平，然後低錘快擊使成一緊密平台後，再進行正常衝擊，同時泥漿比重可降到1.2左右，以減少粘錘阻力，但又不能過低，避免巖渣浮不上來，排渣困難。
在沖孔過程中被沖碎的石渣，一部分和泥漿擠入孔壁空隙中，大部分清除孔外。在開孔階段，盡量使石渣擠密孔壁而不掏渣。當沖至4-5m深度以後，則要開始掏渣，大約每台班掏一次，每次約4-5桶，要及時加水保持孔內水位的高度以防坍孔。
每次掏完石渣後，即向孔內加護壁泥漿，恢復泥漿正常濃度，這樣反覆進行沖孔、掏渣，直至要求深度。每次掏渣，用塑膠袋裝渣的樣品，並註明掏渣時間、樁長度範圍。
在沖孔鑽進過程中，應隨時補充泥漿，調整泥漿比重。利用泥漿夾帶被鑽頭削碎的土顆粒不斷從孔底溢位孔口，達到連續鑽進連續排土，且加固保護孔壁，防止地下水滲入面造成塌孔。在易塌孔的砂土和較厚的夾砂層中成孔中時，應設定迴圈泥漿池和泥漿幫浦，用比重為1.
15-1.25的泥漿護壁；在穿過砂夾卵石層時，應提高泥漿比重至1.25-1.
5。每鑽進4~5m應驗孔一次，在更換鑽頭前或容易縮孔處，均應驗孔。
6）清孔
衝擊鑽孔達到設計要求深度後，第一次清孔：樁孔成孔後，應進行第一次清孔，清孔時應將鑽具提離孔底0.3-0.
5m，緩慢迴轉，同時加大幫浦量，每隔10min停幫浦一次，將鑽具提高3-5m來回串動幾次，再開幫浦清孔。確保第一次清孔後孔內無泥塊，相對密度達1.20左右。
第二次清孔：鋼筋籠、導管下好後，要用導管進行第二次清孔，第二次清孔時間不少於30min，測定孔底沉渣小於5cm時，方可停止清孔。
測定孔底沉渣，應用測錘測試，測繩讀數一定要準確，用3-5 孔必須校正一次。
清孔結束後，要盡快灌注混凝土，其間隔時間不能大於30min。第二次清孔注入漿相對密度為1.15左右，漏斗粘度18-25s，第二次清孔後泥漿相對密度控制在1.
15-1.20。
終孔後由質檢人員進行初驗，然後報監理工程師進行驗收。驗收專案包括樁徑、樁長、垂直度、樁位偏差、樁底沉渣和泥漿等。
7）衝擊成孔過程中應遵行以下幾點：
a)開始衝擊時要採用短行程慢速衝擊以防發生孔斜；
b)衝擊過程中要保持護筒內漿面高度，以保護孔壁穩定；
c)遇砂層縮徑的粘土層中，應適當增加泥漿比重以加強護壁和排渣；
d)開孔前要認真分析樁孔的超前鑽資料制訂合理的工藝參引數和施工措施。
8）樁孔質量檢測
樁孔質量引數包括：孔徑、孔深、鑽（衝）孔垂直度和沉渣厚度。
孔深：沖孔前先用水準儀確定護筒標高,並以此作為基點,按設計要求的孔底標高確定孔深,孔深偏差保證在±20cm 以內。
沉渣厚度以清孔後測量為準。
孔徑用孔徑儀測量，若出現縮徑現象，應進行掃孔後，符合要求方可進行下道工序。
9）鋼筋籠製作與吊裝
鋼筋籠製作應嚴格按設計要求進行，鋼筋對接採用直螺紋連線，電焊條強度規格按有關規範要求，採用單面搭接焊時，其焊縫長度、焊縫厚度和寬度、鋼筋籠製作偏差均應符合規範要求。鋼筋籠起吊提公升時，應注意防止其變形，孔口吊放時，要保證鋼筋籠順直。為保證鋼筋籠保護層厚度不少於50mm，要每隔4m鋼筋籠同一截面焊接4個保護層鋼筋。
鋼筋籠起吊提公升，應注意防止變形，對接時要求上、下節鋼筋籠順直，避免鋼筋籠下不去。另外，鋼筋籠下放必須慢速、平穩、對中，防止鋼筋籠破壞孔壁泥皮而導致事故。
鋼筋籠下置完畢，必須注意對準設計樁位中心，其偏移誤差不得超過規範要求，另外必須將鋼筋籠固定好，防止灌注時因鋼筋籠的上浮而影響質量。
10）灌注水下混凝土
① 水下混凝土
砼強度等級為c30，粗集料採用級配良好的碎石，粗集料最大粒徑為40mm，且不得大於導管內徑的1/8及鋼筋最小淨距的1/4，細集料宜採用級配良好的中砂，混凝土的含砂率宜為40%-50%，坍落度宜為18-20cm。
② 首批混凝土量
首批混凝土量應滿足導管初次埋置深度（≥1.0m）和填充導管底部間隙的需要。
③ 灌注水下砼
在整個灌注時間內，出料口伸入先前灌注的砼內至少2m，以防止泥漿及水衝入管內，且不大於6m，經常測量孔內混凝土面層的高程，及時調整導管出料口以及砼表面的相應位置。為保證灌注砼有足夠的壓力，砼漏斗距樁頭要控制在8m左右。灌注砼時，溢位的泥漿引流至泥漿池進行處理以防止汙染環境或堵塞交通。
混凝土連續灌注，直至灌注的砼頂面高出理論樁頂高程0.6m。以保證樁定截面以下的全部混凝土具有良好的質量。
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