1範圍本標準規定了一般不鏽鋼產品的製造工藝原則，當產品使用在耐腐蝕要求很高的工況特殊時，在相應的產品製造工藝過程卡上再另行明確要求。
本標準適用於我公司製造的奧氏體不鏽鋼和不鏽復合鋼零部件等產品的製造。
2 引用標準
下列標準所包含的條文，通過在本標準中引用而構成本標準的條文。本標準出版時所示版本均為有效，使用本標準的各方應使用下列標準的最新版本。
gb150 鋼製壓力容器
gb151管殼式換熱器
hg20584 鋼製化工容器製造技術要求
壓力容器安全技術監察規程
q/axl j 3013鉚工管工通用工藝守則
q/axl j5010鋼製壓力容器檢驗規程
q/axl j0801壓力試驗和緻密性試驗工藝規程
3一般要求
3.1 不鏽鋼產品的製造應具備製造場地通風、清潔、文明生產條件。不鏽鋼材料及零部件應防止長期露天存放、混料保管。要求按時投料、集中使用、及時**、指定區域存放保管。
3.2 工件存放製造場地應鋪設防鐵離子汙染的專用地板或橡膠板。滾輪架上配掛膠輪。
3.3 防止在不鏽鋼表面踩踏。如果不可避免應穿沒有鐵釘的軟底鞋並帶腳套，過後應將表面擦掃乾淨。
3.4 使用工具，如銅錘、木錘、不鏽鋼鏟或淬火工具鋼鏟等，盡量使工件不和鐵器接觸。磨削磨輪用純氧化物製成。
3.5 材料標記用墨水或記號筆應不含金屬顏料、硫、氯含量要≤25ppm.
3.6 防止磕碰劃傷
鋼板或零部件在吊運製作過程中應始終保持鋼板表面、裝置及胎具的清潔，防止將焊豆、熔渣、氧化皮壓入工件表面。
3.6.1 吊具應加銅墊，吊帶首選尼龍吊帶且為不鏽鋼產品零部件專用，絕不允許與其它碳素鋼混淆，如用鋼絲繩外套必須套膠管或用麻繩。
3.6.2 鋼管切割應在鋸床上鋪墊木板或橡膠板，採用專用鋸條。
3.7 除切割線外其餘標記線不應使用「劃針」劃線及「衝子」沖孔。可使用硬色筆或記號筆。也可以使用不含金屬顏料及硫氯含量小於25ppm的墨水劃線作標記。
3.8 不鏽鋼零部件應盡量採用冷成形。當採用熱成形時，材料不得與焦碳爐中焦炭接觸，加熱溫度510~1150℃，熱成形過程中加熱次數中得超過二次。
3.9 板材應用剪下或等離子切割，等離子切割後的溶渣應清除乾淨。
3.10表面的磕碰劃傷應修磨。板厚＜10mm的打磨深度不超過0.3mm；板厚＞10mm的打磨深度不超過0.5mm，且均不超過板材的負偏差。
3.11 不鏽鋼封頭採購需要求供貨商酸洗鈍化後供貨，表面質量符合7.4條要求。
4 焊接
4.1 焊前準備及施焊環境
4.1.1 焊條、焊劑及其他焊接材料的儲存庫應保持乾燥，相對濕度不得大於60%。
4.1.2 當施焊環境出現下列任一情況，且無有效防護措施時，禁止施焊：
a）手工焊時風速大於10m/s；
b）氣體保護焊時風速大於2m/s；
c）相對濕度大於90%；
d）雨、雪環境；
4.1.3 焊接溫度應不低於5℃,當環境溫度低於5℃時,在常溫下予熱的焊件也應在焊口100mm範圍內加熱~15℃才能施焊。
可用氧—乙炔焰預熱。用表面溫度計或試溫筆檢查予熱溫度。
4.2 焊口清理：等離子切割表面應用不銹鋼絲刷或砂輪清理，焊前,零件坡口內及附近20mm範圍內須用酒精擦去油汙。
4.3 焊接過程
4.3.1與承壓零部件相焊的焊縫必須經焊接工藝評定合格，在產品焊接過程中焊工必須按焊接工藝規程執行。
4.3.2 在不鏽鋼產品零部件上臨時輔件焊接要求：應盡量避免在工件上焊臨時性輔件，如需要則須用與母材相近材料焊接；定位焊、點焊、焊臨時性輔件均應按產品焊接工藝規定執行。
4.3.3 不鏽鋼零部件或容器在進行焊接時，嚴禁將接地線直接搭在不鏽鋼工件上，須將接地線通過與工件同材質或相近材質製成的卡子與工件牢固相連以防打火。
4.3.4 定位焊、點焊、焊臨時性輔件以及引熄弧板的去除嚴禁強行打掉，而應採用風鏟或高速砂輪等機械方法去除。
4.4 焊縫表面的形狀尺寸及外觀要求
4.4.1不鏽鋼a、b類接頭焊縫的餘高按表一：gb150標準第10.3.3條款執行；
表一5 熱處理
5.1 按圖樣規定進行整體或區域性熱處理，熱處理按工藝要求外協。
5.2 受壓元件用鋼板冷成形後，如果變形率超過ε=15%時,應進行熱處理，以消除加工應力,改善延性。
單向拉伸(如鋼板卷圓)
ε=(2rf)×(1－rf /ro) ×100%
雙向拉伸(如筒體摺邊、冷壓封頭)
ε=(1.5δ/2rf)×(1－rf /ro) ×100%
式中:ε--鋼板變形率，%；
δ--鋼板名義厚度，mm；
rf --鋼板彎曲後的中心半徑，mm；
ro---鋼板彎曲前的中心半徑，對於平板ro為無限大，mm；
5.3 冷成形封頭可不進行熱處理，熱成形件必須進行熱處理。
5.4 加熱溫度在1000~1150℃,熱作終了溫度≥750℃一般不進行熱處理。
6 壓力試驗和緻密性試驗
6.1 壓力試驗用介質一般為水，水中氯離子含量≤25ppm。
6.2按圖樣要求進行緻密性試驗或氨滲透試驗。要求方法按《壓力試驗和緻密性試驗工藝規程》。
7、表面處理
按圖樣要求，對不鏽鋼裝置表面進行酸洗鈍化處理。
7.1 需酸洗零部件表面質量要求
焊縫表面及其兩側的油汙、焊渣、飛濺物必須清理乾淨。當油汙嚴重時則用3-5%的鹼溶液或清潔溶劑將油汙清除，並用淨水沖洗乾淨。
需作酸洗鈍化處理的表面，其上的焊縫咬邊、劃傷、刻痕、飛濺損傷等缺陷應打磨圓滑，焊瘤應鏟去或磨去。禁止用碳鋼刷清理不鏽鋼表面。
表面附著的油漆，應採用化學方法（如用香蕉水）去除。
對不鏽鋼熱加工件的氧化皮可用機械噴砂的方法清除，砂必須是純矽或氧化鋁。表面用砂輪打磨時應避免產生過熱（回火）現象。
清除完畢用淨水（水中氯離子含量不超過25mg/l）沖刷乾淨。不鏽鋼表面及焊縫用棉紗擦洗一遍。
7.2酸洗鈍化處理，首次操作應先在小部件區域性面上或類似的材料上作試驗。
對製造完工後的不鏽鋼容器或零部件中鋼零部件應採取有效措施，防止遭到腐蝕，應按圖樣和工藝檔案的要求，對規定專案檢查合格後，才能進行酸洗、鈍化預處理。
制定酸洗、鈍化的安全措施，確定必須的用具和勞動防護用品。
7.3酸洗鈍化操作
只有進行過預處理的容器或零部件才能進行酸洗鈍化處理。
將鈍化膏均勻塗刷於不鏽鋼表面和焊縫，塗層厚度1—2mm,焊接點塗層略厚。常溫下保留1—3小時後清洗，清理焊接地方時，嚴重的熱影響區可以使用不銹鋼絲刷清理。全部乾淨後，用水清洗，確保不鏽鋼件表面沖洗乾淨，無殘留痕跡。
對於熱壓封頭或熱處理件氧化物的表面，塗層2mm左右，滯留5-10小時後，用鋼絲刷普遍刷一次，再用回絲或棉紗反覆擦遍，全部乾淨後，用水清洗，確保不鏽鋼件表面沖洗乾淨，無殘留痕跡。
酸洗過程中，操作人員必須認真仔細，及時觀察，防止容器表面腐蝕過重。
7.4酸洗鈍化質量檢測：
酸洗鈍化後不鏽鋼表面不得有明顯的腐蝕痕跡，不得有顏色不均勻的斑紋，焊縫及熱加工表面不得有氧化色。鈍化膜完整均勻，呈灰白的金屬顏色。
表面殘餘酸性檢驗：
經表面處理完畢的不鏽鋼零部件，表面不得有殘酸，檢查時可將ph試紙蘸水貼在工件表面，試紙色不變紅即為合格。
檢驗合格的零部件或容器應擦乾或用壓縮空氣吹乾。
容器和零部件經酸洗鈍化後搬運吊裝及存放時禁止磕碰劃傷鈍化膜。
7.5注意事項
酸洗鈍化膏作業必須在室外或通風良好的室內進行。
酸洗鈍化處理，首次操作應先在小部件區域性面上或類似的材料上作試驗。
酸洗過程中，操作人員必須認真仔細，及時觀察，防止容器表面腐蝕過重。對碳鋼零部件應採取有效措施，防止遭到腐蝕。
酸洗後不鏽鋼表面不得有明顯的腐蝕痕跡，不得有顏色不均勻的斑紋，焊縫及熱加工表面不得有氧化色。
操作人員在操作時，必須穿好耐酸服，帶好手套，口罩與防護眼罩。在容器內酸洗，必須帶上檢查合格的防毒面具，並在專人監護下進行。
有熱處理要求的奧氏體不鏽鋼零部件按圖樣要求進行熱處理後，做酸洗鈍化處理。
酸洗鈍化膏要專人嚴加保管，要遠離熱源存放，處理後的殘餘物和廢水要及時用石灰乳或電石糊中和處理以防止汙染環境。
請勿在強陽光下操作，防止不鏽鋼酸洗鈍化膏曬乾，影響鈍化效果。
不鏽鋼加工之工藝流程
1 下料 下料方式有各種，主要有以下幾種方式 剪床 是利用剪床剪下條料簡單料件，它主要是為模具落料成形準備加工，成本低，精度低於0.2，但只能加工無孔無切角的條料或塊料。沖床 是利用沖床分一步或多步在板材上將零件展開後的平板件衝裁成形各種形狀料件，其優點是耗費工時短，效率高，精度高，成本低，適用大批...
不鏽鋼酸洗鈍化工藝規程
1主題內容與適用範圍 1.1主題內容 本規程規定了不鏽鋼容器 包括零部件 表面油汙 鏽漬的清理 酸洗及鈍化的要求 方法和注意事項。1.2適用範圍 本規程適用於本公司製造的鉻 鎳奧氏體不鏽鋼容器的酸洗鈍化處理。2引用檔案 以下引用標準 檔案應為最新版本。當本規程與新標準 檔案內容衝突時，衝突部分按最新...
不鏽鋼的磨削加工
1前言不鏽鋼零件為達到表面質量和加工精度要求，通常採用磨削加工方法。由於不鏽鋼韌性大 導熱係數小 彈性模量小，故在磨削加工中常存在如下問題 1 砂輪易粘附堵塞 2 加工表面易燒傷 3 加工硬化現象嚴重 4 工件易變形。2實驗條件和方法 試件材料選用1gr18ni9ti,其機械效能 b 530mpa ...