如何讓erp排出來的生產計畫切實可用、讓erp生產計畫模組不再成為erp系統的瓶頸，這是很多實施顧問都想攻克的乙個難題。那為什麼這個生產計畫就會這麼難呢，這有多個因素的原因。要搞清楚這個生產計畫的始末，就一定要對現在企業生產計畫的狀況有個全面的了解。
企業的生產計畫，根據企業的不同，其狀況也不同。大致的來說，現在企業的生產計畫基本上可以分為四個層次。
一、無窮能力計畫。
無窮能力計畫，指的就是在考慮生產計畫、採購計畫的時候，不考慮企業實際的生產能力，只管物料需求。這是大部分企業現在所採用的計畫方法。這個方法的優點，就是操作簡便、容易上手。
但是，缺點也是很明顯的。
1、會增加企業的存貨成本。因為沒有考慮到企業的實際生產能力，所以採購進來的很多材料，可能需要在企業中存一段時間才能用得著。要知道，這存放在企業裡都是錢。
放在企業中不僅會占有企業的資金，而且，對於企業的庫存壓力也不小，企業還要承擔風險。如銷售訂單或者生產計畫變更導致材料變為呆滯料的風險。
2、無法確定產品能否如期交貨。因為沒有考慮到企業的實際生產能力，所以，這個所謂的生產計畫就會不斷的進行變更。當一張生產訂單因為產能的限制無法按時完成時，那其它的生產訂單也不得不往後挪。
所以，從無窮能力計畫上看不出產品能否及時交貨。因為由於訂單延期的不確定性，所以，最後，生產部門不得不像消防員一樣，到處的去救火。
3、無窮能力計畫，不但會增加企業的存貨成本，而且會增加因為生產計畫變更而造成的意外損失。企業若調整生產計畫，則意味著還要調整人員安排，有時候，可能由於產品的特殊性，還要調整生產線，那對企業的損失就大。
解決方案：
無窮能力計畫，在erp中是很容易實現的。一般來說，系統中的物料需求計畫，就是根據無窮能力計畫模型來考慮企業的物料需求的。也就是說，只要具備物料需求計畫模型的erp系統，就能夠實現無窮能力計畫。
不過，即使利用erp系統計算出來的無窮能力計畫，也不可避免的有以上幾個問題。因為其在生成計畫時，也沒有考慮到企業的實際生產能力，所以，以上這些因為沒有考慮企業實際產能問題所產生的問題，即使採用了erp系統的物料需求計畫後，也還是存在的。
二、順推法。
順推法指的是生產計畫按照生產訂單的前後一一進行排。順推法它考慮了企業的實際產能，所以，可以非常有效的解決因為無限產能造成的問題。如企業可以根據生產計畫來安排採購計畫及到料計畫，從而減少企業庫存的壓力;因為考慮了實際產能，所以，基本上不會因為產能的問題而調整生產計畫;同時，產品的交貨期也有了一定的保障。
但是，這個計畫仍然不是完美的，有缺陷。
1、若遇到緊急插單，就會無所適從。在企業中，根據客戶重要性不同、產品的利潤不同或者交貨期的不同，緊急插單是常有的事情，特別是接單生產為主的企業。而順推法的話，對於插單的敏感度不高。
也就是說，利用順推法把生產計畫排好後，若遇到緊急訂單的話，再重新排生產計畫，那工作量會很大。一般企業的做法是，可能進行突擊加班等手段，來解決這緊急訂單的問題。
2、順推法的工作量比較大。因為順推法測算生產計畫時，往往不能一次成功。有時候要在不同客戶之間進行均衡、要最大程度的滿足客戶的交貨需求，就需要不停的調整。
而每調整一次生產計畫，工作量都是非常大的。所以，利用順推法進行生產計畫排產的話，則靈活性會差很多。
解決方案：
在erp中，順推法也是比較容易實現的。而且，還有多種實現方式。
1、利用標準產能模型。利用標準產能模型，可以方便實現順推法的排產計畫。企業在上線初期，要一一把企業的各條生產線、各個車間的產能資料輸入到系統中去，系統會根據這些資料，計算出企業的標準產能。
然後，使用者把生產數量輸入到系統中去，系統就可以根據標準產能推算出生產訂單的預計開工日期。
2、排程模組。若想利用排程模組解決複雜的生產計畫問題，可能有些問題。但是，若想根據順推法的思路，解決企業的生產計畫，那排程模組還是可以勝任的，不會有多大的問題。
最大的關鍵，就是基礎資料的收集、準備，如產品工時、工藝資訊的相關資料。只要這些資料準確了，那這個也就可以輕鬆實現了。
三、計畫模擬。
第二種方法雖然比第一種方法先進，考慮了企業的產能。以上這兩種排產的方法，使企業現在用的最多的。但是，因為其存在比較多的缺陷，所以，企業用起來，總覺得顧頭顧不了腳，用其來不稱心。
就拿插單問題來說，就夠他們頭疼了。
我現在在實施專案的時候，一般建議使用者用計畫模擬的方法，來排產。因為前面兩種方法太簡單，無法滿足企業需求;而若用第四種方法，排程模組進行排程的話，對於企業的管理要求太高，企業可能無法適用。而用計畫模擬的方法，可能更加適合企業。
計畫模擬簡單的來說，就是企業標準產能與實際產能負荷進行對比，若實際產能負荷超過標準產能的話，那就調整生產計畫或者安排人員加班增加企業標準產能又或者委外加工生產。當然這個對比，若用手工來做的話，那工作量就是非常大的了。所以，要依靠erp系統的幫助，來實現這個需求。
解決方案：
1、企業先把大致的生產計畫作出來後，輸入到erp系統中。erp系統會根據產能模組模型，分析出這個生產計畫的實際產能負荷。前期是，使用者整理好了工藝等相關資訊。
然後，再跟系統中的標準產能進行對比。erp系統一般提供了圖形的方式進行對比，使用者可以非常直觀的看到，按照現在的生產計畫統計出來的實際產能負荷有沒有超過標準產能。
2、若通過系統的對比，使用者發現系統統計的實際產呢超過了標準產能，那使用者必須要採取措施，進行相關處理。否則的話，會因為企業無法提供如此高的產能，從而使得這個生產計畫沒有可執行性。企業一般要麼增加臨時工或者安排員工加班來自己企業的產能，或者把某些生產訂單委託給第三方生產，從而使得企業能夠按時完成生產計畫。
3、當使用者採取了相關措施後，在系統中進行相關的調整。然後，再執行一下企業生產計畫實際產能負荷，看看經過調整後，實際產能負荷有沒有超過標準產能了。如超過了，則要再次進行調整。
直到企業實際產能負荷在標準產能負荷線之下，這個過程才結束。
4、若企業臨時需要插單，那也只要把信的生產專案輸入erp系統中，然後執行產能負荷分析，然後進行相應的調整，直到實際產能負荷滿足標準產能就可以了。因為這些分析過程都是通過erp系統來實現的。憑藉計算機的高運算能力，計畫模擬雖然運算量比較大，但是，在計算機的幫助下，仍然可以非常快的完成運算，得出比較切實可行的生產計畫，提高企業生產計畫的準確度。
四、高階排程。
在erp系統出現前，就有專門的排程工具，來幫助企業解決生產排程問題。但是由於其維護負責，所以，在生產企業中，也很難推廣出來。
利用高階排程工具，可以實現生產計畫的順排、到排，從而最大限度的滿足企業的需求。其實，高階排程工具的原理，跟第三種方法是類似的，只是，第三種方法用的是手工，而第四種方法，是自動的。但是，因為企業管理的複雜性，所以，若想要全自動解決企業生產計畫問題，那是非常困難的，對於企業的管理水平，也提出了比較高的要求。
說實話，我也實施過近十個erp專案，但是，排程模組應用的好的，基本上沒有。客戶要麼是對排程管理望而卻步，不採用排程模組;要麼就是排程模組利用的效果不好，利用系統分析出來的生產計畫可行性不高，與實際存在比較大的差異。我記得在排程模組我實施的最成功的是一家機械製造企業，因為其生產的是大型機械，生產週期比較長，所以，實施的效果還比較好。
系統計算出來的生產計畫，基本可行，不用做多大的修改，就可以直接採用了。但是，其他客戶的排程模組，特別是，多品種小批量生產的企業，排程模組使用的效果都不是很好。還是，利用第三種方法，進行半手工的排產，效果要好的多。
生產計畫一直被當作是erp專案的瓶頸，不可逾越的關口，不僅erp廠商要找原因，企業自己也更要找原因。因為，單純從技術上來說，是沒有什麼難度的。難就難在企業無法百分之一百的按照erp系統排程模組的要求來做。
無論是從基本資料的準備上、還是企業對於計畫的執行力度上，都是如此。所以，這導致很多客戶，最後排程模組計算出來的生產計畫，都只能當作參考，而無法馬上拿來採用。
所以，我覺得，使用者若覺得自己的管理水平還沒有達到乙個很完善的程度，那還不如先放棄排程模組，先按照第三種方法計畫模擬的手段，來實現生產計畫的制定，來得比較實際。
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