河南濟源博海化工****
15萬t/a煤焦油加工工程
塔製作技術方案
中國化學工程第六建設公司
二○○四年七月
目錄1、 概述
2、 編制依據
3、 施工準備
4、 施工程式
5、 塔體預製
6、 塔體組焊
7、 塔體檢驗
8、 總體氣壓試驗
9、 塔盤和填料的安裝
10、 防腐
11、 技術注意事項
12、 安全注意事項
13、 技術措施用料表
14、 工機具一覽表
15、 勞動力一覽表
16、 施工計畫
17、 檢驗、測量和試驗裝置選擇配備表
1、概述
1.1本方案適用於河南濟源博海化工****15萬t/a煤焦油加工工程安裝工程投標，由於圖紙不全，僅為初步方案。施工前應根據詳細圖紙和現場具體情況重新編制詳細施工方案。
1.2本方案為該工程塔製作而編制。本工程需現場製作的塔共計8臺，具體清單如下：
1.3本方案包括塔的氣壓試驗的方法及步驟。
1.4梯子、平台等以技術交底形式補充說明。
2、編制依據
2.1 裝置施工圖；
2.2 《鋼製焊接常壓容器》jb/t4735-1997
2.3 《現場裝置、工業管道焊接工程施工驗收規範》gb50236-98
2.4 《鋼熔化對接焊縫射線探傷標準》jb4730-94
2.5 《鋼製化工容器結構設計規定》hgj17-89
3．施工準備
3.1.1 熟悉施工現場及非標裝置施工圖，編寫施工方案和技術交底；
3.1.2 參加設計技術交底、繪製排版圖、確定焊接工藝，對班組進行技術交底並做好記錄；
3.1.3 協助組織施工人員進廠及臨設鋪設，編制材料計畫。
3.2 施工措施準備
3.2.1 確定進廠施工人員及配備所需機具。
3.2.2 設定1個6×32m和1個6×38m的操作平台，分別設定在焦油蒸餾和工業萘蒸餾工段。
3.2.3 操作平台搭設前應根據實際情況以技術交底的形式明確具體搭設方法，除要保證平台的水平度外，還必須保證平台足以分別承受兩台塔的重量。
3.2.3 材料驗收
a. 材料進入施工現場應有材質合格證，且表面不得有氣孔、裂紋、拉裂、重皮等缺陷。
b. 焊材應有質保書，且附有焊材使用說明，並有專人保管發放。
c. 焊材在使用前，應根據使用說明進行烘乾、恆溫等工作。
4．預製工作安排
4.1 根據吊裝方案的要求，塔整體預製完成後整體吊裝，現場組焊。
4.2 為確保塔盤及填料安裝精度，縮短預製工作週期以確保工期，同時為了減少裝置吊裝重量，塔盤及填料的支撐件除與塔體直接相連的部件在預製廠安裝焊接外，其他部件均待裝置組焊完畢後進塔安裝。
4.3 由於裝置梯子平台均為聯合平台，無法同裝置一起吊裝，故安排裝置平台及梯子先預製，待裝置組焊完畢後使用吊車進行安裝。
4.4 塔盤應在工廠內加工，塔盤及填料的支撐件應在預製廠內預製。
5．塔體預製
5.1 下料
5.1.1 塔體預製下料：採用半自動氧——乙炔切割機切割。
5.1.2 筋板下料：採用剪板機。
5.2 裙座及底板預製
5.2.1 底板應根據排版圖進行下料，劃線完畢後，應檢查對角線長度、長、寬的尺寸偏差，且符合下表要求：
5.2.2 裙座下料採用半自動氧——乙炔切割機切割圓弧，上蓋板的螺栓孔採用機械制孔。
5.2.3 下料切割完畢後，應清除背面的熔渣。
5.3 壁板預製：
5.3.1 壁板預製前應製作弧形樣板，弧形樣板長1m。
5.3.2 壁板應按排版圖進行下料，且應對下料尺寸進行檢查，其對角線偏差不大於2mm。
5.3.3 在繪製排版圖中，其壁板寬度應大於500mm，長度應大於1000mm，且上下兩圈的縱焊縫應錯開100mm以上。
5.3.4 下料完畢後應清除背面的熔渣，然後用捲板機捲作壁板所需的圓弧度，自然立放。
5.3.5 卷製成型後的壁板，應用弧形樣板檢查，其間隙不得大於3mm。
5.4 頂蓋（板）預製
5.4.1 根據排版圖，在平台上放樣。
5.4.2 頂蓋所用板材下料切割完畢後，平放在平台板上，且把頂板加強筋組焊上，以防止頂板存放時產生變形。
6．塔體組焊
6.1 塔體焊接按下錶選擇焊條型號
6.2 裙座、底板和頂蓋組焊
6.2.1 底板和頂蓋組對，宜按排版圖進行，由中心向外鋪設，且在底板上劃出壁板定位線，點焊定位卡和按東、南、西、北劃出十字角度線。
6.2.2 底板和頂蓋組對完畢後，宜採用分段倒退焊，由中心向外，先短縫後長縫間隔焊縫焊接。
6.3 壁板組焊
6.3.1 採用水平組裝法在平台鋼滾胎上進行組焊。
6.3.2 每張壁板在下料捲製自檢合格後，即可在平台上進行組對焊接。
6.3.3 在組對第一圈壁板時，應注意檢查並符合下表要求：
6.3.4 塔體壁板，均採用「v」型坡口組對。
如下圖形式：
壁板組對坡口圖
6.3.5 不同壁厚的兩圈壁板組對時，坡口形式如下圖：
6.3.6 壁板環向焊縫焊接，擬採用自動焊。若採用手工焊則應由2名焊工同時施焊，且沿同一方向，分段倒退焊，每段宜在500~1000之間。
6.3.7 每帶壁板組對完畢後，應用弧形樣板檢查，其間隙不得大於13mm。
6.4 其它附件組焊
6.4.1 塔壁開孔應根據設計的管口方點陣圖進行開孔，接管應按設計要求加補強圈，其焊縫高度應不小於最薄件壁厚。
6.4.2盤梯、直梯或平台與塔體連線部位應有墊板，墊板材質應與罐體的材質相同，厚度按設計要求。
6.4.3 為方便塔盤和填料支撐件在裝置本體完成後進塔安裝，在徵得設計部門同意得前提下，可根據各裝置具體情況在塔體內加用於進塔安裝時搭設臨時操作平台用得支撐點。
7. 塔製作檢驗
7.1 塔體幾何尺寸檢驗應符合下列要求：
7.1.1 用u型管水準儀進行測量，沿圓周0°、90°測量筒體的不直度△l，應符合以下要求：
筒體長度 h≤30 ml≤h/1000且不大於25mm
筒體長度 30m7.1.2 底板區域性變形不應小於變形長度的2%，且不大於30mm;
7.1.3 同一斷面上最大直徑與最小直徑之差，不應大於公稱直徑的1%。
7.1.4 頂蓋區域性變形應小於15mm。
7.2 焊縫檢查
7.2.1 焊縫外觀檢查應符合下列要求：
a. 焊縫表面不得有氣孔、夾渣和熔合性飛濺等缺陷。
b. 焊縫表面餘高不應大於焊縫寬度的0.2倍，再加1mm。且不得超過5mm。
c. 焊縫咬邊深度應小於0.5mm，長度應小於焊縫總長度的10%，且連續長度應小於100mm。
d. 塔壁板焊縫錯邊量不應大於板厚的10%，且不大於1.5mm；環焊縫不應大於板厚的20%，且不得大於2mm。
7.2.2 塔壁對接焊縫射線探傷數量和焊縫評定等級應按圖紙要求進行。
7.2.3 裝置製造完畢，所有焊縫進行煤油滲漏試驗。
8、試驗：
8.1 氣壓試驗
8.1.1 除再生塔外其餘各塔均應做氣壓試驗。
8.1.2 試驗前的條件：
8.1.2.1 塔體及附件組焊完畢並經檢查合格。
8.1.2.2塔已經組對焊接完畢，所有需在塔體上焊接的部件安裝完畢，且檢查合格。
8.1.2.3 氣壓試驗所需的手段用料及計量器具均準備完畢。
8.1.3 檢查專案
8.1.3.1 塔體強度檢查。
8.1.3.2 塔體嚴密性檢查。
8.1.4 氣壓試驗步驟。
8.1.4.1 封閉塔體上所有管口。
8.1.4.2 開啟進氣管閥門，公升壓至強度試驗壓力的50％，停止加壓穩定半小時，檢查塔體有無異常情況。
8.1.4.3 然後逐級公升壓，直至達到強度試驗壓力。停壓10分鐘，檢查有無異常情況。
8.1.4.4 降壓至嚴密性試驗壓力，穩壓1小時，扣除溫度變化影響壓降小於1％為合格。
8.2. 塔體及附件組焊完畢並經檢查合格。
8.2.1. 水源充足，且水質清潔無雜質。
8.2.1.1充水前各附件，開口接管等均安裝完畢，且檢查合格。
8.2.1.2 充水所需的手段用料及計量器具均準備完畢。
8.2.2 檢查專案
8.2.2.1 塔壁強度及嚴密性檢查。
8.2.2.2 塔基礎沉降觀測。
8.2.3 充水試驗步驟。
8.2.3.1 開啟塔頂人孔，封閉塔體上所有其它管口，測量基礎標高。
8.2.3.
2 開啟充水閥門，將水充至1/3設計高處，停止充水穩定1小時，測量基礎標高檢查基礎有無異常；塔底、塔壁有無滲透、若有異常滲透或滲漏應立即放水，分析解決後方可繼續充水。
8.2.3.3 當充水至設計高度2/3時，停止充水，穩定1小時，如上檢查，合格後繼續充水至設計高度保持48小時，塔體無滲漏、異常變形即為合格。
8.2.3.4 總體試驗合格後放水，放水口應遠離塔基礎。
9． 塔內塔盤和填料的安裝
9.1 塔盤和填料的支撐件在塔體安裝完畢後進行，安裝時設定u形水平管控制支撐件水平度在設計許可範圍內。
9.2 支撐件的安裝利用預留在塔內的固定點搭設臨時操作平台。
9.3塔內塔盤和填料的安裝在支撐件安裝完畢後進行，安裝前應根據裝置圖紙及內件生產廠家的有關檔案詳細編制技術交底。
9.4 塔盤和填料的安裝需在支撐件或塔盤上上人時，應先徵得設計部門的同意，否則應搭設操作平台上人操作。
10． 防腐
10.1 塔體預製時應留出焊縫，其他部位防腐，待塔體試驗完成後，再補焊縫處防腐。
11． 技術注意事項
11.1 塔體各部應按排版圖所標註尺寸進行下料、組對。
11.2 塔壁組對應預留收緊口，預留量~300mm, 且上下兩帶板預留口偏差1800左右。
11.3 塔體做氣壓試驗特別是再生塔做盛水試驗和基礎沉降觀測時，必須有專人負責指揮，且晝夜監護，以防突發性異常情況。
11.4塔基礎沉降觀測應不小於4點，一天觀測2次，且不均勻沉降量不應超過基礎直徑的1.5/1000。
11.5塔盛水試驗需放水時，要確認上部人孔開啟，以防將塔體抽氣變形。
11.6 風速大於5m/s, 或雨天不能焊接或吊裝。
11.7 不鏽鋼材質部件加工或組裝時不應用鋼質工具，並應加軟質非金屬保護襯墊。
12．安全注意事項：
12.1 凡進入施工現場人員，必須遵守甲方、專案部的有關安全技術規定。
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