胺液系統脫硫劑損耗的情況說明
一、溶劑再生裝置大修的胺液損耗分析
2023年7~8月，兩套溶劑再生裝置及上游二催、渣油加氫裝置停工檢修。開工後，在8月和9月補充新鮮脫硫劑97.306噸（含尾氣處理裝置16噸）和100.
914噸，共計198.22噸。胺液損耗的主要原因是：
（1）各裝置停工過程中，雖然採取退胺、置換、初期沖洗**的方法對管線裝置內的胺液進行**，但不可避免的有少部分胺液殘留在裝置內，在後期沖洗時排掉，形成了胺液固定損耗。（2）為了減少胺液排放的汙染，並充分**胺液，溶劑再生裝置**了渣油加氫裝置在停工階段存放在其富液罐的沖洗廢胺液、氨鹼幫浦房14#罐移罐前的清洗液、氣櫃的廢胺液。由於這些廢胺液濃度較低，成分相對複雜，雖然加大送水去西汽提裝置進行提濃，但提濃後往往達不到原來的濃度。
（3）上半年每月均補充新鮮脫硫劑，月平均45.8噸，而停工前的7月份並沒有再補充新鮮胺液，7-8月份大修時仍有一套溶劑再生裝置生產，所以仍會產生損耗。（4）開停工階段，各裝置的富液都較髒，使胺液損耗加大。
尤其是二催波動，使i套溶劑再生系統帶油帶烴多，這也加大了胺液損耗。以上原因造成開工後系統胺液濃度低，必需補充一定的新鮮脫硫劑才能提高濃度，因此8～9月共補充新鮮脫硫劑182.22噸，扣除尾氣處理裝置16噸，那麼7～9月每月平均損耗約為60.
7噸/月，這在大修前後的特殊情況下應屬正常消耗。
二、溶劑再生裝置幾次大修後加劑情況對比分析
下表是溶劑再生裝置2023年以來三次大修前後的胺液濃度變化和加劑情況：
根據上表統計得出：
注：總損耗量=大修期間及大修後加劑量-2400*濃度變化量/100
由此可見，三次大修後均補充了脫硫劑以維持胺液濃度，從計算的損耗量看，2023年7-8月大修造成的胺液損耗較前兩次大修少。本次大修前濃度較低是有利於降低固定損耗，停工過程加強了退胺、置換、沖洗管理，充分**沖洗液，是有利於減少了胺液的變動損耗。
三、今年大修前後胺液濃度變化
分別統計兩套溶劑再生裝置大修前、後一定天數的胺濃度資料，其變化趨勢如下圖。從圖可以看出，開始向上的曲線表示增加新鮮胺液及提濃；中間一段逐漸向下的曲線表示在使用過程中胺液濃度逐漸下降，其高、低點資料統計如下表；最後一段曲線稍往上翹表示對胺液進行提濃使濃度稍有提高。
四、有關損耗的因素分析
1、溶劑損耗因素
（1）溶解損失
在液化氣脫硫過程液化氣會溶解部分mdea，隨著mdea濃度增加、溫度和壓力上公升，溶解損失量增加。根據有關文獻，一般情況下，液化氣中溶解的mdea量約0.1kg/t。
目前我們液化氣產量約50000噸/月，則mdea溶解損失量為5噸/月，導致胺液濃度下降0.4 g/100ml/月。
（2）夾帶損失
降低氣速、設定除霧沫器，控制和消除起泡條件，則可以減少氣體夾帶的胺液損失。
在長期執行後，胺液劣化嚴重，現胺液的泡沫高度, 達到120mm，消泡時間10s以上，在一定週期加入新鮮胺液的前提下，熱穩定鹽含量仍維持在4%左右。目前正加緊胺液淨化專案的實施，將一定程度改善胺液質量。
目前裝置的幹氣和液態烴脫硫塔嚴重超負荷，夾帶胺液嚴重。控制夾帶的措施有：一催塔-7、脫硫塔-2、3有旋分離器，一焦化、脫硫各放空至氣櫃前均經過d7107分液，從現場了解到的情況，以及瀝青車間近兩個月的氣櫃分液記錄情況看，並沒有明顯夾帶胺液。
（3）化學降解
導致mdea化學降解的物質主要有：氧、二氧化炭，在一定條件會反應生成一些酸類，如甲酸、硫代硫酸。這些酸與mdea生成熱穩定鹽，會造成胺液起泡，這些鹽在溶劑再生過程不會分解，造成有效胺的損失。
目前只有溶劑再生裝置和二催化裝置有氮封設施，但因一些原因並沒有落實投用。
此外，在大於120℃的條件下，二氧化炭會導致mdea降解，產物包括甲醇、環氧乙烷、乙二醇等等。隨溫度上公升降解加速，但與胺液濃度和二氧化炭分壓沒多大影響。
（4）提濃損失
溶劑再生裝置因胺液較髒經常堵塞而壓差大，需要較頻繁地沖洗過濾器（富液過濾器約每三天沖洗一次，貧液過濾器約五天沖洗一次），沖洗水帶入系統造成胺液濃度下降，以及液位上公升；另外，各上游脫硫或多或少帶入水氣進入胺液系統，也會造成液位上公升。溶劑再生裝置為了保持一定濃度，根據液位上公升情況進行送水提濃。提濃必然會導致部分胺液跑損。
（5）蒸發損失
根據有關文獻，胺液在40℃時的正常蒸發損失為n×10-3g/m3胺液，所以正常蒸發損失量很少，可以忽略不計。
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