本檔案明確了在船廠鋼質船舶建造過程中，對船體裝配的基本作業流程作出指導，在裝配過程的規範和要求。
1 適用範圍
本規範規定了鋼質船體建造的施工前準備、人員、工藝要求和工藝流程。
本規範適用於lng船、lpg船、油輪、貨櫃船、儲油船的船體鋼結構的建造，其它船舶可參考執行。
3 術語和縮寫
本檔案採用iso9001:2000管理標準和《質量管理手冊》的術語和縮寫，還採用了下列術語和定義。
3.1 零件
單個的鋼板或型材。 如：肋板、縱骨等。
3.2 部件
兩個或兩個以上零件裝焊成的組合件。如：帶扶強材的肋板、帶扶強材的平面艙壁。
3.3 分段
整個船體結構為了製造方便而分解成的若干個平面或立體的塊。而這些塊又能組成乙個完整的船體，這些塊就叫分段。
3.4 總段
將幾個相鄰分段組成乙個較大的塊，該較大塊稱總段。如：上層建築總段。
3.5 小組立
將兩個或兩個以上零件組成的部件的生產過程。如：拼t型材、肋板上裝扶強材和開孔加強筋等。
3.6 中組立
將部件和部件加零件組成乙個較大組合件的生產過程。如：拼裝成油櫃等。
3.7 大組立
將零件和部件組成分段的生產過程。
3.8 總組
將幾個相鄰分段組成乙個總段的生產過程。
3.9 搭載
在船塢內將分段和總段組成完整一艘船體的生產過程。
5 工作程式
5.1施工前準備
5.1.1圖紙資料：
施工前有關圖紙，零件明細表，焊接工藝和完工測量表等。
5.1.2材料：
施工前查對零件的材質牌號，鋼板厚度，型材尺寸等應與圖紙相符合。
5.1.3工具：
鋼捲尺、線錘、水平橡皮管、油幫浦、花蘭螺絲、鐵楔、各種「馬」、雷射經緯儀、錘、
氧乙炔割炬、電焊龍頭、電焊面罩、角尺、角度尺。
5.2人員
裝配工上崗前應進行專業知識和安全知識的培訓。並且考試合格。能明了圖紙內容和意圖，能明了下料切割後零部件上所表達的文字、符號的內容含義。熟悉有關的工藝和技術檔案並能按要求施工。
5.3工藝要求
5.3.1小組立
1)小組立工藝流程：
2)小組立作業標準：
構件對劃線（理論線或對合線偏移）＜1.5mm～2.0mm
平整度 ＜4mm～6mm
小零件對大零件垂直度＜2 mm
標準極限
平面板架l＜±4mm ＜±6mm
b＜±4mm＜±6mm
對角線差值l1-l2＜4mm ＜8mm
5.3.2中組立
1)中組立工藝流程：
2)中組立作業標準：
構件對合線（理論線或對合線）偏移 ＜1.5mm
主要平面不平度4mm
小零件對大零件垂直度2mm
框架四角水平8mm
縱骨端麵平面度4mm
（兩對角線中點間距2mm
5.3.3大組立
1)貨艙雙層底大組立
a工藝流程：
b裝配作業標準：
分段長： l ＜±4mm
分段寬： b ＜±4mm
分段高： h ＜±3mm
分段方正度： ＜4mm (內、外底板對角線差值)
分段扭曲度： ＜±8mm（內底板四角水平）
縱骨端平面度：＜±4mm
內、外底板中心線偏差＜±3mm
內、外底板肋位線偏差＜±3mm
2)貨艙舭部大組立
a貨艙舭部分段工藝流程：
典型分段縱骨散裝:
b裝配作業標準
分段長： l ＜±4mm
分段寬： b ＜±4mm
內底高： h1±3mm
舭部尖頂高：h2±4mm
分段方正度：（測斜板）＜4mm
分段扭曲度：（測斜板）＜±8mm
縱骨端麵度： ＜±4mm
4)貨艙頂邊水艙大組立
a貨艙頂邊水艙分段工藝流程
b裝配作業標準
分段長： l ＜±4mm
分段寬： b ＜±4mm
分段高： h ＜±4mm
分段方正度：（測上甲板）＜4mm
分段扭曲度：（上甲班） ＜±8mm
縱骨端平面： ＜±4mm
5)舷側分段大組立
a舷側分段工藝流程
b裝配作業標準
分段長： l ＜±4mm
分段寬： b ＜±4mm
分段高： h ＜±4mm
分段方正度：（舷側板）＜4mm
縱骨端平面： ＜±4mm
6)機艙雙層底大組立
a機艙雙層底工藝流程
b裝配作業標準
分段長： l ＜±4mm
分段寬： b ＜±4mm
分段高： h ＜±4mm
分段方正度：（內底板四角水平）＜±8mm
（加測機座內底板水平）
7)機艙上甲板（平台甲板）大組立
a機艙上甲板（平台甲板）分段工藝流程：
b裝配作業標準
分段長： ＜±4mm
分段寬： ＜±4mm
分段高： ＜±4mm
分段下口半寬 0～8mm
縱橫艙壁垂直度＜±3mm
分段兩端平面 ＜±3mm
（板和縱向構建）
5.4.4槽形橫艙壁大組立
1)槽形艙壁分段工藝流程
2)裝配作業標準：
寬度： b ＜±4mm
高度： h ＜±4mm
墩坐下口的直壁和斜壁距離 s ＜±3mm
座墩下口四角水平 ＜±4mm
座墩下口直線度 ＜3mm
直壁面中點彎曲 ＜8mm
槽形上端封扳平直度 ＜3mm
完工後劃中心線、低位對合水線、高位對合水線。
5.4.5尾部分段大組立
1) 尾部分段工藝流程：
2)裝配作業標準
前後尾軸管偏心 ＜3mm （施工中焊接變形進行監控）
後尾軸轂後端至前尾軸轂前端總長l其餘量為：+30～+40，餘量前後端各佔一半。
尾尖艙壁水平 ＜±3mm
尾軸管水壓試驗 ≥0.02mpa
和鑄鋼件相焊焊縫鑄鋼件和鋼板預熱至≥120c。
5.4.6掛舵臂分段大組立
1)掛舵臂分段工藝流程：
2)裝配作業標準
長度： ＜±4mm
寬度： ＜±4mm
高度： ＜±4mm
舵桿中心線 ＜±3mm
尾尖艙壁垂直度＜±3mm
舵機艙平台平面度＜±8mm
3)工藝要領
a掛舵臂焊前收縮反變形7mm～12mm。（向艉傾斜）
b掛舵臂焊前預熱≥120℃。
c掛舵臂和分段焊接時，隨時監控舵桿中心線線錘偏差，用調整焊接程式來糾偏。
5.4.7艏部分段大組立
1)艏部分段工藝流程：
2)裝配作業標準
長度： l ＜±4mm
寬度： b ＜±4mm
高度： h ＜±4mm
開孔平台板四角水平 ＜±8mm
5.5 總組
5.5.1貨艙舷側分段總組
1)工藝流程：
2)裝配作業標準：
長度： l ＜±4mm
寬度： b ＜±4mm
高度： h 0～5mm
梁拱： b 0～10mm
縱骨端平面平面度 ＜±3mm
槽形艙壁垂直度 ＜±3mm
槽形艙壁水平度 ＜±4mm
上邊水艙和下邊水艙肋骨線錯位＜±4mm
5.5.2貨艙雙層底分段總組
1)工藝流程：
2)裝配作業標準：
長度： l ＜±4mm
寬度： b ＜±4mm
內底水平：＜±8mm
縱骨縱桁端平面平面度 ＜±3mm
內底方正度 ＜ 4mm
5.5.3機艙上甲板分段總組（平台甲板相似）
1)工藝流程：
2)裝配作業標準：
長度4mm
首尾甲板寬度：0～5mm
首尾下口寬度：0～15mm
甲板水平：＜±8mm
高度：0～5mm
縱向件端麵平面度＜±3mm
縱橫艙壁垂直度≤0.1%h且＜10mm。
5.5.4上層建築總段
（對角線差值）
1)工藝流程：
2)裝配作業標準：
中心線誤差 ＜±3mm
層高0～15mm
甲板四角水平＜±3mm
主要圍壁十字接頭錯位 ＜ 1/3 t （t取較薄壁厚）
5.6 船塢搭載：
5.6.1船塢劃線
1)工藝流程：
用精度級雷射經緯儀劃線，光點距離，光點之間用粉線彈劃，定位肋骨線和塢底中心線釘焊不鏽鋼板，每個底部分段立2根標桿。
2)裝配作業標準：
塢底中心線左右誤差＜±1.5mm
船塢基線上下誤差＜±1.5mm
定位肋骨線垂直度＜±3mm （在最大半寬處）
半寬線＜±3mm
相鄰分段定位肋骨線間距＜±3mm
直剖對合線＜±3mm
船長＜±3mm
5.6.2底部總段船塢搭載
1)工藝流程：
2)裝配作業標準：
中心線3mm
定位肋骨線 ≤±4mm
分段四角水平 ≤±8mm
距基線高度 ≤±5mm
5.6.3橫艙壁分段船塢搭載
1)工藝流程：
2)裝配作業標準
中心線誤差：≤±3mm
左右水平誤差 ≤±4mm
高度誤差 ≤±5mm
垂直度 ≤0.1%h 且 ≤10mm
座墩垂直壁下口和內底水密肋板下口錯位＜ 1/4 t,（t較薄板厚）
5.6.4舷側總段塢內搭載
1)工藝流程：
2)裝配作業標準
定位肋骨線誤差 ≤±4mm
貨艙開口距中半寬≤±4mm
上甲板水平 ≤±8mm
分段間距接縫間隙 6 + - 6 2mm，區域性間隙≤18mm
分段接縫處肋距 ±10mm， 極限 ±20mm
舭部設舷外支撐
艙內設支撐
5.6.5貨艙口間甲板總段船塢搭載
1)工藝流程：
2)裝配作業標準
中心線誤差 ≤±3mm
定位肋骨線誤差 ≤±4mm
貨艙開口縱向半長≤±4mm
甲板水平和弦側甲板接平
5.6.6尾軸轂和掛舵臂總段船塢搭載
1)工藝流程：
2)裝配作業標準
多幹中心線和塢底中心線及#0肋位偏差 ≤±5mm
中心線前後水平4mm
舵桿中心線和軸中心線最小距離4mm
舵機艙平台四角水平8mm
尾尖艙壁垂直度≤0.1%h ,且＜10 mm。
5.6.7首底部總段船塢搭載
1)工藝流程：
2)裝配作業標準：
中心線誤差3mm
定位肋骨線誤差 ≤±4mm
側推安裝要求一般首側推機平台水平度＜1/1000，或根據側推廠家要求施工。
5.6.8上層建築總段船塢搭載
1)工藝流程：
2)裝配作業標準：
中心線誤差 ≤±3mm
肋骨檢驗線誤差 ≤±4mm
總段水平誤差 ≤±8mm
層高0～15mm
前封頭下口和上甲板下橫艙壁十字錯位≤±1/3t,（t較薄板厚度）。
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