1、編制目的
明確連續剛構施工作業的工藝流程、操作要點和相應的工藝標準，指導、規範連續剛構施工。
2、編制依據
《鐵路橋涵工程施工質量驗收標準》（tb10415-2003）；
《客貨共線鐵路橋涵工程施工技術指南》（tz203-2008）；
《鐵路混凝土工程施工質量驗收標準》（tb10424-2010）；
《鐵路混凝土工程施工技術指南》（鐵建設【2010】241號）；
新建滬通鐵路橋樑有關施工圖紙及設計檔案等相關資料。
3、適用範圍
適用於新建滬通鐵路站前v標管段內太倉高架站特大橋（19+2*24+19）m連續剛構施工。
4、作業準備
4.1內業技術準備
在開工前組織技術人員認真學習作業指導書，閱讀、審核施工圖紙，澄清有關技術問題，熟悉規範和技術標準。制定施工安全保證措施，提出應急預案。對施工人員進行技術交底，對參加施工人員進行上崗前技術培訓，考核合格後持證上崗。
4.2外業技術準備
施工作業層中所涉及的各種外部技術資料收集。修建生活房屋，配齊生活、辦公設施，滿足主要管理、技術人員進場生活、辦公需要。
5、技術要求
5.1 技術準備
⑴ 複核設計圖紙，對圖紙有疑問的地方及時彙總報監理工程師及業主，以便及時辦理設計變更作為施工依據。
⑵ 根據現場水文、地質條件、主體工程數量和工期要求以及現有材料、機械、裝置條件擬定支架方案。模板、支架需做設計計算並提供施工圖，保證結構強度、剛度和穩定性符合要求，且技術經濟指標合理。當現場條件發生變化需對支架方案進行變更時，應按要求辦理設計變更簽證後實施。
⑶ 編制支架現澆實施性施工組織設計，並進行施工技術交底。
⑷ 根據提供的三角控制網和高程控制網點及複測成果，建立適合本工程的測量定位軸線網路和標高控制網路，其中重要的控制座標要做成相對永久性的座標點，定期複測，並妥善保護至竣工驗收。
5.2 材料、機械、裝置及勞動力組織
⑴ 根據上部結構工程總體施工進度計畫，編制材料、機械、裝置及勞動力計畫表，按計畫做好人工、材料、機械排程工作。
⑵ 各種材料需按照規定進行檢驗，確保材料質量符合各項標準要求。混凝土配合比通過設計及試驗確定，保證混凝土強度達到設計標號並滿足耐久性要求，保證混凝土滿足施工所需的和易性、流動性等技術要求。
⑶ 定期對機械裝置進行保養、除錯及檢修，保持機械裝置狀態良好。
⑷ 按要求對施工中使用的各種計量裝置送有關部門標定，保持計量準確。
⑸ 工作人員進場後進行勞動安全教育，以增強全員勞動保護和安全生產意識。
6 施工順序及工藝流程：
6.1 施工順序
剛構施工工序為：地基處理→搭設支架→支立底模板→綁紮鋼筋→支立側模模板→模板加固檢查→澆築梁體混凝土→梁體養生→拆除模板、支架→混凝土養護
6.2 工藝流程
工藝流程見下圖
連續剛構工藝流程圖
7. 施工要求
7.1 施工場地處理
⑴ 清除雜物，平整場地，根據現場條件設定施工便道。
⑵ 根據水源情況，施工生產用水可抽取河水、湖水或打井抽取地下水，水質必須滿足規範要求。生活用水主要採用自來水或地下水，水質不得損害人體健康。
⑶ 根據施工用電負荷布置變壓器和發電機，解決生產和生活用電問題。
7.2 地基處理
7.2.1滿堂式支架地基處理
⑴ 根據橋位處的實際地基情況，對地基進行處理，使地基承載力達到設計要求。如原地基地質狀況較差，採用換填一定深度的砂礫、石料；如原地基地質狀況較好，將原有地基整平壓實後，在其上分層填築一定厚度的砂礫，並用振動壓路機進行碾壓密實。
⑵ 設定橫坡及排水溝，便於及時排除雨水。如縱向坡度過大，採取設定台階方式，便於底托支墊平整。
⑶ 在處理後的地基上施作 15～20cm厚的 5%石屑水泥穩定層或 c20 素混凝土作為支架基礎。
7.3 滿堂式支架搭設
鋼管支架搭設
① 支架在搭設前，應進行測量放樣，確定其平面位置，同時必須掛好每孔的縱向中心線，沿中心線向兩側對稱搭設支架。
② 為確保支架的整體強度、剛度和穩定性，豎桿要求每根豎直，並及時用縱、橫向平面鋼管連線固定，並每隔一定距離設定順橋向及橫橋向剪刀撐。
③ 鋼管支架搭設完畢後，應測量放樣確定每根鋼管的高度，並在鋼管上做上標記，保證整個支架的高度一致並滿足設計要求。
④ 可調頂托調整高度嚴格控制在 30cm 以內，以確保架子頂自由端的穩定。
⑤ 按作業要求設定防護欄。
7.4 支架預壓
7.4.1．預壓目的
檢驗支架及地基的強度、穩定性，消除整個支架的塑性變形，消除地基的沉降變形，測量出支架的彈性變形。
7.4.2．預壓方法
在鋪設完底模後，用編織袋裝砂或水箱等對支架分節段進行預壓，預壓荷載不小於最大施工荷載的 110%。預壓過程中應注意砂帶的防水，支架地基排水要通暢。
7.4.3．預壓觀測
為了解支架沉降情況，在預壓之前測出各測量控制點標高，在載入 50%和 100%後均要複測各控制點標高，在預壓的過程中平均每 2 小時觀測一次，觀測至沉降穩定為止，預壓時間一般為 72小時，在預壓荷載解除安裝後再對測量控制點標高觀測一次，從以上的觀測資料中計算出支架的彈性變形及地基的沉降值。
預壓完成移除水箱或砂袋等壓重物，根據預壓結果得出設定預拱度有關的數值，據此對理論計算數值進行修正以確定更適當的預拱度。
7.5模板安裝
7.5.1 底模
底模採用鋼底模，厚度一般為 14mm～18mm，根據荷載大小、模板使用次數選用。底模的楞木可以採用 10cm×10cm 或8cm×10cm 的方木，間距一般在 20cm～40cm 之間。楞木與竹膠板用釘子固定。
7.5. 2 側模
側模可採用定型鋼模或木模，定型鋼側模與側模排架在鋼結構車間加工成整體，現場分節段吊裝。木側模在支架上直接拼裝，並設定豎向、橫向揹帶。豎向背帶可選用方木，橫向揹帶可選用鋼管、輕質型鋼、方木等材料。
揹帶間距根據模板側壓力的大小及模板變形值通過計算確定。木側模與內模之間需設定對拉拉桿，拉桿一般錨固在橫向揹帶上。根據模板側壓力大小控制拉桿間距，一般為 50cm～100cm 之間。
對拉拉桿根據設計選擇光圓鋼筋或精扎螺紋鋼筋製作。
7.5. 3 端模
端模板因有鋼筋及預應力管道通過，模板宜採用竹膠板打孔。孔眼必須按鋼筋及預應力管道位置精確定位切割。每個預應力預留孔位要編號，安裝前應由技術人員檢查簽認，以便在下節段現澆施工中快速準確定位。
7.6 鋼筋施工
7.6.1．鋼筋製作及安裝
為減少支架上的鋼筋安裝工作量 ，鋼筋宜在橋位附近鋼筋加工車廠製作，在安裝前可先將鋼筋整體綁紮成平面或立面骨架，當梁跨徑較大時，可分段綁紮，當不能整體或分段綁紮時，則可以進行散綁。製作鋼筋骨架時須焊接、綁紮牢固，以防運輸或吊裝過程中變形。吊裝骨架時宜加設扁擔梁。
多層鋼筋焊接時，可採用側面焊接，使之形成平面骨架，焊縫設定在彎起鋼筋的彎起點處，如斜筋彎起點之間間距較大，應在中間部分適當增加短焊縫，以便有效地固定各層主筋。
用焊接的方法拼接骨架時，應用樣板嚴格控制骨架位置。骨架的施焊順序，宜由骨架的中間到兩邊對稱進行，並應先焊下部後焊上部，相鄰的焊縫應分割槽對稱地跳焊，不可順方向連續施焊。
為保證混凝土保護層的厚度，應在鋼筋骨架與模板之間放置適當數量的墊塊。
7.7 混凝土施工
7.7.1．混凝土配合比設計
混凝土的配合比設計應使用施工實際採用的材料，配製的混凝土拌和物不僅應滿足和易性、凝結速度等工作效能要求，而且應符合強度、耐久性（抗凍、抗滲、抗侵蝕）等力學效能和耐久性要求。
7.7.2．混凝土生產
混凝土生產集中在拌和站進行。拌製混凝土配料時，各種計量器具應保持準確。對骨料的含水率應經常進行檢測，以調整骨料和水的用量。
7.7.3．混凝土運輸
混凝土的運輸能力應適應混凝土凝結速度和澆築速度的需要，使澆築工作不間斷並使混凝土運到澆築地點時仍保持均勻性和規定的坍落度。混凝土拌和物應採用攪拌運輸車運輸。
7.7.4．混凝土澆築
澆築混凝土前，應對支架、模板、鋼筋和預埋件進行檢查，並做好記錄，符合設計要求後方可澆築。模板內的雜物、積水和鋼筋上的汙垢應清理乾淨。模板如有縫隙，應填塞嚴密，模板內面應塗刷脫模劑。
澆築混凝土前，應檢查混凝土的均勻性和坍落度。
混凝土從梁體較低的一端向較高的一端按水平分層、縱向分段依次澆築，澆築時間控制在初凝時間內。澆築混凝土時上層與下層前後澆築距離不小於 1.5m，每層澆築厚度不超過 30cm。
每段梁橫斷面混凝土澆築順序為先澆底板，再澆腹板，最後澆頂板。混凝土振搗採用插入式振動器，移動間距不超過其作用半徑的 1.5倍。
振動器與側模應保持 5～10cm 的間距，插入下層混凝土 5～10cm 左右。
7.7.5．混凝土養護
混凝土澆築完成後，應在收漿後盡快予以覆蓋和灑水養護，灑水以能保持混凝土表面經常處於濕潤狀態為度。當氣溫低於 5℃時，應覆蓋保溫，不得向混凝土面上灑水。 對大體積混凝土的養護，應根據氣候條件採取溫控措施，並按需要測定澆築後的混凝土表面和內部溫度，將溫差控制在設計要求的範圍內，當設計無要求時，溫差不宜超過 25℃。
7.8、支架拆除
混凝土強度達到設計要求後，方可拆除支架當設計無要求時，除相關專業驗收標準有特殊規定外，驗收應符合表 7.8-1的規定。支架拆除應編制支架拆除作業指導書並進行交底，支架拆除應對稱、少量、多次、逐漸完成，每孔從梁跨中間向兩端均勻落架，直至底模與梁底分開。
表 7.8-1 拆除承重模板時混凝土強度要求
8、施工機械及作業組織
8.1剛構橋機械裝置配置詳見下表
主要機械裝置配置表
8.2 勞動力組織方式：採用架子隊組織模式，共分1個施工組。
8.3 施工人員
施工人員組織詳見下表：
9、質量控制及檢驗
9.1測量放樣
9.1.1質量標準
剛構橋軸線偏位≤10mm。
9.1.2檢查方法
全站儀精確放樣，避免使用原來放樣的後視點，將實測值與設計值對照計算得出。
04連續剛構施工作業指導書
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