（常熟1標望虞河大橋）
主墩樁基礎施工採用鑽孔工作平台的施工方案，左右兩幅一共有4個主墩，每個主墩共有樁基8根。按照施工總體安排，左右兩幅分別施工，即先進行半副鑽孔平台的搭設，樁基施工完畢，拆除平台用於另半幅鑽孔施工。按照這一思路，樁基鑽孔一共採用4臺qz-200型鑽機，按幫浦吸反迴圈成孔方式施工，每個平台投入兩台鑽機施鑽。
（1）鑽孔平台構造
鑽孔平台採用φ1.0m鋼管樁、**軍梁、型鋼組拼而成，鋼管樁每個平台10根，橫橋向分布2排，每排5根，橫橋向樁間距均為3m，縱橋向樁間距離（即排間距）為8m。鋼管樁頂設橫橋向2i40型鋼分配梁2道，其上設縱橋向**軍梁承重樑5道（每道承重樑均由2排**軍梁用套管螺栓聯結組成），承重樑上橫橋向按1.
0m間距(與**軍梁節點對應)放置i25a型鋼分配梁（遇到樁位後斷開布置）,平台頂用5cm厚木板鋪設。為確保平台安全施工，在平台周邊布設1.20m高鋼製防護欄和施工人員上下平台鋼製人梯。
動力電纜線沿平台外側懸掛布設。考慮到平台施工的安全性及望虞河洪水位的影響，鋼管樁頂高程確定為+3.5m(設計水為+3.
26m),平台頂面高程確定為+5.5m。鑽孔平台詳細布置如下頁圖所示。
（2）鑽孔平台鋼管樁沉打
鑽孔平台鋼管樁支撐著平台、鑽機靜載和鑽孔動載及其它施工荷載，按單面摩擦樁計算其樁貫入河床深度，並考慮河床沖刷影響，確定樁底高程為-13.0m，鋼管樁打入河床深度為8m。
a、根據樁基工程量，擬投入的主要機械裝置如下：
b、勞動力安排
現場施工實施三班工作制，平台施工安排現場工程師2人，質檢人員2人，工班長2人，測量4人，安檢人員1人，技工10人，普通工人20人。
c、鋼管樁沉打
鋼管樁沉打順序自河心側至岸側逐排完成。鋼管樁的沉打施工是在由中-60浮箱和25t履帶吊組合而成的水上吊車船上進行,水上吊車船在測量人員的協助下，由設定在岸邊的地籠和捲揚機牽引到預定位置，然後拋錨將其固定，通過船頭導向架用振動沉樁機將鋼管樁沉打就位。鋼管樁的沉打如下圖所示。
鑽孔平台鋼管樁分2節（節長為8m和8.5m）現場吊拼焊接。對接縫處加勁板沿樁體圓周四等分分布4塊□30×10×1cm鋼板加固，實施滿焊。
鋼管樁沉打採用岸側箱式變壓器供電，滿足沉樁和焊接需求。鋼管樁定位：在導向架上設定稜鏡，用全站儀測量放樣。
將第一節鋼管樁吊入導向架後固定，振動下沉第一節後，吊裝第二節對接。在沉樁過程中對樁頂和樁帽連線螺栓進行觀察確保緊固，每次振動以不超過5分鐘控制。鋼管樁對接完成後，在樁頂設定數根可調節纜風鋼索，在振動下沉中起到糾偏作用。
鋼管樁平面位置控制偏差為±5cm，斜率控制偏差為1%。振動沉樁一次連續完成。鋼管樁沉入河床深度未達到設計高程時，採用150kw沉樁機補打到位。
（3）鑽孔平台上部構造搭設
根據鑽孔平台結構從下至上搭設，利用水上吊車船的25t履帶吊車直接吊裝上部型鋼分配梁及**軍梁鋼桁架承重樑結構。桁梁先在棧橋上連線成設計所需要的長度，然後整體吊裝。平台頂層的型鋼和木板隨後吊裝並通過人工輔助就位，形成完整的平台施工平面。
（4）鋼護筒下沉施工
a、鋼護筒入土深度及頂面高程確定
根據《初步設計》所給地質資料知，河床上部分布厚約1.0m的亞粘土層,中間分布6m左右的粉砂層，再往下為較厚的（亞）粘土層分布，因為河床上部粘土層太薄，且容易被衝涮，為保證鑽孔的安全性，鋼護筒必須穿過首層粘土及中間分布的粉砂層，打入下層粘土層2m以上，根據這一原則，護筒打入河床深度確定為9.5m，護筒底面高程按-14.
0m控制，護筒頂面高程為+5.5m，控制洪期鑽孔水頭高於子堤標高2m以上。
b、鋼護筒加工
鋼護筒:直徑φ=1.50m，壁厚δ=12mm，長19.
5m，護筒內壁貼焊縱橫加勁肋板（材料與護筒相同），肋間距為150cm×150cm格構，板寬10cm，護筒共分4節加工，其中3節為5.0m，1節為4.5m。
護筒刃腳處布設□471×30×0.6cm加強圈。
鋼護筒擬在施工設定的加工廠內加工，捲板機捲板，在胎架上成型，接縫及肋板焊接均採用手工焊，接縫採用雙面滿焊，肋板採用間斷角焊縫。使用時，護筒通過駁船運到施工現場。
c、鋼護筒振動下沉裝置
根據鋼護筒的工程數量，每個主墩擬投入150kw沉拔樁機1臺、箱式變壓器1臺、30kva電焊機2臺。
d、鋼護筒導向架
鋼護筒導向架用2[32型槽鋼在平台下設定。導向架在定位安裝前先在平台上施工放樣，並測量引至井字架底部安裝部位校核安裝。
e、鋼護筒沉打施工
護筒採用分節對接振動下沉，對接縫採用破口對接滿焊方式，接縫處按圓周八等分焊固加強聯接鋼板（8塊□30×10×1.2cm）。將護筒
一、二、
三、四節先後吊入導向架內臨時固定，完成對接後進行振動下沉。對鋼護筒在振動下沉過程中，在護筒頂以下1m至1.5m處設定內部支撐防止振動夾頭使護筒產生徑向塑性變形，一次振動時限控制在5分鐘內。
f、鋼護筒糾偏及控制
鋼護筒在沉打過程中，因水流沖刷或操作不當常會引起偏位，所以採用在導向架上設立四個千斤頂剛性糾偏點，實施護筒糾偏亦採用相同方式實施。護筒平面控制偏移不大於5cm，斜率不大於1%h。
（5）鑽孔施工
a、鑽機選型
主墩樁基直徑均為φ1.2m，樁長為65m，又根據招標檔案所提供地質資料知樁基穿過地層主要為粘土、亞粘土、粉砂、細砂等。根據這些基本資料，成孔方式採用幫浦吸反迴圈成孔，鑽機型號選取幹安機械廠生產的qz-200鑽機，該鑽機技術引數如下表所示。
b、樁基施工進度安排
按照施工總體進度安排，4個主墩樁基施工安排在2023年8月1日~2023年12月30日，共計151天，此工期安排包括鑽孔平台的搭設及拆除（占用約60天時間），實際鑽孔時間為71天。主墩共計樁基32根。樁長約65m。
按照以往經驗，每台鑽機完成一根長約65m樁的鑽孔約需4~5日，再加上清孔、下放鋼筋籠、灌注砼及移鑽機等工序一共約需5~6日。考慮到施工中不定因素的影響，本合同段工程的成樁速度按每7日1根樁考慮。按照此速度，每台鑽機在計畫時間71天內共將完成約10根樁，所以應安排鑽機數量為：
32/10=3個，實際投入4臺鑽機施工，可保證在71天內完成所有樁基施工任務。
c、鑽機安裝就位
鑽孔平台搭設完畢，水中鋼護筒精確插打就位後，將鑽機用駁船運至墩位，直接用水上吊車船上的quy25履帶吊吊至預定樁位實施拼裝就位。鑽機安裝就緒後，首先調平鑽機鑽盤並根據護筒放樣中心，調整鑽機鑽盤中心，精確對位直至兩心同軸。將鑽頭吊入護筒內，並提高距孔底約30cm，將真空幫浦內加足清水關緊出水控制閥和沉澱室放水閥使管路封閉，開啟真空管路閥門，使氣流通暢，然後啟動真空幫浦抽出管路內的氣體，產生副壓，把水引到吸泥幫浦，通過沉澱室的觀察窗看到吸泥幫浦充滿水時，關閉真空幫浦，立即啟動吸泥幫浦。
當吸泥幫浦出口真空壓力達到2公斤/厘公尺2以上壓力時，開啟出水控制閥，把管路中的泥水混合物排到沉澱池，從而形成反迴圈後，啟動鑽機開始鑽進。
因為樁位處地下水豐富，且很大深度範圍內為較易坍孔的細砂層、粉砂層，所以，鑽機採用低檔慢速鑽進，以減少對細砂層、粉砂層的攪動，同時根據實際情況加大泥漿比重，並提高水頭，以加強護壁，防止坍孔發生。
d、泥漿製備及迴圈系統
鑽孔泥漿在平台上製備，製配泥漿採用膨潤土或塑性指數不小於15的粘土。泥漿通過泥漿管道自動流入孔內，經過幫浦吸反迴圈攜渣吸出，通過網篩過濾沉澱後進入泥漿迴圈池重新迴圈使用。
e、泥漿製備主要效能指標及泥漿製備
泥漿的質量直接與鑽孔質量密切相關，為確保泥漿質量，在泥漿中摻入聚丙烯醯胺（php）絮凝劑或純鹼等外摻劑改善泥漿效能。泥漿的配方在正式開鑽前經過試驗試配確定，其主要技術效能指標如下：
相對密度：1.06～1.10；
粘度: 18～28s；
含砂率: ≤4%；
膠體率: ≥95%；
失水量: ≤20ml/30min；
酸鹼度(ph值):8～10；
靜切力:1～2.5pa；
製漿採用機械攪拌製備，按施工配合比將水注入攪拌機內。開始攪拌，逐步加入優質泥漿攪拌成漿。開啟出漿門使漿經泥漿船幫浦送流入泥漿迴圈池，每平台上設定泥漿拌和站1個，供給鑽孔使用。
泥漿製備在開鑽前完成各開鑽孔的泥漿拌和並注入孔中，隨時至少儲備500m3泥漿供給補漿及損耗。每個平台的泥漿儲備通過8根護筒周轉迴圈。
f、泥漿淨化及鑽渣處理
泥漿的沉澱採用重力沉澱法，即將攜渣泥漿引入已成樁或計畫後期開鑽的護筒內沉澱，將浮漿抽出，輸入泥漿迴圈池。已沉澱在護筒內的鑽渣，用吊車抓斗抓出裝上運渣船，在有關部門指定地點卸船處理。
g、泥漿迴圈系統
泥漿迴圈系統由泥漿池、沉澱池、泥漿幫浦、進出泥漿槽等組成，在鑽孔平台上設定一套，供兩台鑽機使用。泥漿迴圈由泥漿池自流入孔，通過鑽機鑽桿幫浦吸攜渣孔道吸出進入過濾網，沉澱池，再由泥漿幫浦輸入泥漿池，以此迴圈自始至終。
h、清孔
樁底到達設計標高以後，鑽機停止進尺，進行清孔。方法為：將吸泥幫浦持續吸渣5~15分鐘，使孔底鑽渣清除乾淨。
i、吊放鋼筋籠
按圖紙要求放樣製作鋼筋籠，在監理工程師驗收合格後下放；為了吊裝方便，鋼筋籠現場分節製作，用水上吊車船下放時再依次接長。接長時採用單面焊，焊條採用5字頭焊條，並且焊接人員全部持證上崗，以保證焊接質量。為保證鋼筋籠不變形，採用二點起吊的方法起吊，下放時保持軸線豎直，最後一節鋼筋籠下放到位後，用4根鋼筋把鋼筋籠接長固定於護筒上，鋼筋籠底面高程控制在50mm以內。
j、灌注水下混凝土
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