目錄目錄 1
一、工程概況 2
二、現澆箱梁施工方案 3
1、地基處理 3
2、模板工程 3
3、鋼筋工程 4
4、箱梁砼施工 4
5、預應力工程 7
三、施工安排 9
四、安全環境保證體系 10
kxx分離式立交橋現澆箱梁施工方案
一、工程概況
kxx分離式立交橋為20+25×2+20公尺現澆連續箱梁，橋長90公尺，全橋為一聯。全橋均採用地模即回填土至梁底標高。
二、現澆箱梁施工方案
1、地基處理
回填前，先將回填範圍內的路基底遭水浸泡的沖積土全部清除予以壓實，再採用沙礫土分層回填。每層30cm，用22t振動壓路機進行碾壓，不少於５遍，壓實度按≥93%控制。在頂處鋪設30cm厚的6%灰土，並在左右兩側邊坡處設2％的橫坡以利排水，在最後一層進行抄平放樣，每5公尺乙個點，每斷面三個點，按照設計高程控制好現澆箱梁底標高，處理完後現澆箱梁底標高比高計梁底標高高於5mm，以防止路基受壓的不均勻沉降。
處理好的的地基其承載力不小於400kpa，達到要求後予以使用。
2、模板工程
2.1 模板的基本要求
2.1.1現澆梁模板由底模、外模、內模組成，全部採用用竹膠板，竹膠板單塊尺寸為1.22×2.44m。
2.1.2 地基處理後直接在地面上鋪設底模板。
2.1.3 為保證匝道橋外形美觀，箱梁外模板由大塊模板和專用角模組成，內模和倒角模用竹膠板做成定型尺寸拼裝而成。
2.1.4 模板接縫採用橡膠條填塞防止混凝土漏漿。
2.1.5模板必需支撐牢固，拼縫嚴密，變形在允許範圍內。
2.1.6脫模劑統一採用40%新機油+60%柴油的混合液。
2.2、模板的拼裝
2.2.1 模板拼裝次序為先安裝底模，然後再安裝外側模。
用木楔調整底模標高，外側模按編號分段拼裝，兩邊側模在頂部和底部用對拉螺桿相互拉緊，底部夾緊底模，外側模設擋塊用木楔楔緊，標高用木楔調整，木楔的材質要堅硬。
2.2.2 箱梁的外模標高控制：在考慮地基不均勻沉降的情況下，根據地基考慮後沉降預留高度，累加到箱梁側模標高上。
2.2.3 模板的安裝要注意預留預拱度並注意位置和標高以及穩定性，以保證結構物的外形尺寸和梁體線形，安裝好後的模板要及時進行整修，以防漏漿，並刷上脫模劑。
2.2.4 翼板部位採用方木整體頂托架。
2.2.5 在每跨箱梁頂部位予留兩個0.6×0.8m孔洞，孔洞在距樑端6m處，以便拆除內模，予留孔洞在頂板澆築完成後採取吊模補澆。
3、鋼筋工程
3.1普通鋼筋按規範要求作好各種進場試驗，並報請監理工程師批准，鋼筋綁紮焊接要符合規範要求。
3.2 鋼筋半成品先在鋼筋製作場加工，然後由人工運至現場。
3.3 綁紮應根據設計圖紙，合理地確定綁紮順序，鋼筋安裝時先在底模上作好標記，按型號，間距分別有序安裝，注意鋼筋安裝的先後次序。一般先鋪設底板鋼筋，再綁紮腹板鋼筋。
3.4 當普通鋼筋與預應力管道發生干擾時，可適當移動普通鋼筋以保證鋼束管道位置準確。
3.5 護欄予埋鋼筋和翼板鋼筋同時綁紮。洩水孔用pvc管預留，管內用砂塞滿，無須拔出。
4、箱梁砼施工
4.1 箱梁砼施工流程(施工流程圖後附)：
4.1.1 先澆築中間兩段距墩中心還有4m位置（f—f截面）梁段。
4.1.2 待砼強度達到95%時張拉b鋼束並進行壓漿。
4.1.3 現澆從f—f截面到d—d截面梁體。
4.1.4 待砼強度達到95%時張拉e、c鋼束並進行壓漿。
4.1.5 現澆從d—d截面到c—c截面梁體。
4.1.6 待砼強度達到95%時張拉e、c鋼束並進行壓漿。
4.1.7 現澆從c—c截面到a—a截面梁體。
4.1.8 待砼強度達到95%時張拉其餘鋼束並進行壓漿。
4.2 施工要點如下：
4.2.1第一次澆築底板和腹板(到上倒角)，腹板澆築高度至承托位置設施工縫，第二次澆築頂板及翼板。混凝土澆築沿橋軸線對稱進行，以使支架對稱受力。
4.2.2 採用分段、分層順序澆注，先澆跨中梁段，然後再澆墩頂樑段。從下坡方向向上坡一次澆築成型.
4.2.3 為防止腹板翻漿第一次築混凝土時，塌落度控制在14cm以下。
4.2.4 混凝土澆築過程中，要加強振搗，以防出現蜂窩麻麵。
4.2.5 施工高度，第一次以翼板邊緣為準，拉線控制橋面標高。
4.2.6 施工過程中做好沉降觀測。
4.2.7 每一段要求在混凝土初凝時間內一次澆築成型；
4.2.8 選用早強混凝土，要求在3～4天內達到設計強度的80％；
4.2.9 混凝土澆注完畢後，進行養生，養生時間一般不少於7天。
4.3 混凝土質量控制
4.3.1 實驗室工作人員提前做好砂、石、水泥等原材料檢測試驗，檢驗報告、砼配合比報監理工程師審批。待監理工程師批覆後方可使用。
4.3.2 嚴格控制砼的配合比，並規定施工所用碎石、砂要與試驗一樣，水泥要同一生產廠家、同一標號，並且每次灌築砼時現場有試驗人員值班控制砼的坍落度，不合格時及時清除，以免影響梁體質量。
4.4 砼的運輸和澆築
砼採用集中拌和，輸送幫浦配罐車澆築。
4.5 砼澆築方式
澆築順序由下而上，先底板，後腹板，第二次澆築頂板及翼板。底板分左右倆側對稱澆築，然後中間合攏：兩側板砼澆築速度不能相差過大。頂板由懸臂外端向翼板根部澆築。
4.6 沉降觀測
澆築箱梁砼的過程中沉降觀測，要注意監測支架的沉降變化，發現實際沉落與預留量不符合時，須採取措施避免結構超限下沉。觀測斷面一般選取：跨端、1/4跨、跨中共五個斷面。
每斷面分左右兩點進行觀測。觀測方法是砼澆築量完成50%時為一次， 澆築至80%一次，以後每隔1~2小時觀測一次，直至結束。
4.7養生
待砼終凝後立即進行，採用麻袋覆蓋灑水，以保持砼濕潤為準，養生時間不少於7天。
4.8模板拆除
張拉壓漿完３天（壓漿試塊達到強度）以後，可拆除底模。
5、預應力工程
5.1 綁紮鋼筋與安裝預應力波紋管道
底板鋼筋綁紮定位後，開始穿底板縱向波紋管，嚴格按設計座標位置定位固定；當腹板鋼筋綁紮定位後，安裝腹板縱向波紋管；待底、腹板波紋管綁好固定鋼筋，並檢查合格後，再安裝內模，綁紮頂板鋼筋；每張拉段的鋼絞線用聯結器接長。
5.1.1 預應力管道採用金屬波紋管，安裝時必須嚴格按規定位置定位，並保持管道順暢。
所有管道沿長度方向每50～100cm設u型φ12定位鋼筋，並焊在主筋上。確保管道在澆築混凝土時不上浮，不變位。
5.1.2 所有管道均設壓漿孔，並在最高點設定排氣孔。排氣孔內徑為20mm的標準管。垂直於波紋管道，排氣孔的管道應高於箱梁頂20cm。
5.1.3 鋼絞線：採用美國astm標準進行質量檢驗，每盤取樣做抗拉強度、破斷力、延伸率、彈性模量等效能指標檢驗。
5.1.4下料：根據張拉方法計算下料長度，在鋼絞線下料平台上刻劃下料長度標尺，採用砂輪機切割下料，禁止用電弧、氣焰切割。
5.1.5編束：按設計鋼絞線根數進行梳整分根後，用鐵絲**成束，每束的穿入端加工成錐形牽引頭。成束的鋼絞線按編號分類存放。
5.1.6穿束：本橋預應力鋼絞線束均為長束，因此須把鋼絞線端紮緊，並用鐵絲牽引穿入。穿束前用壓力水沖洗孔內雜物，觀察有無串孔現象，再用高壓風吹幹孔內水分。
混凝土強度達到設計強度的90％以後，即進行預應力張拉並壓漿，然後卸架並拆除模板，轉移到下一道工序。
5.2、預應力張拉工藝
預應力錨具採用ovm系列，兩端同時張拉，單股錨下縱向控制張拉應力為195.3 kn。預應力束採用ovm15-12l、ovm15-13l、ovm15-15l 錨，錨下張拉控制力分別為2344kn、2539 kn、2930 kn。
張拉裝置選用ycw450液壓穿心式張拉千斤頂及其配套油幫浦、油表三套(備用一套)，用於縱向大噸位張拉。預應力張拉，必須按設計施工步驟圖順序進行。
5.2.1 張拉作業程式及要點如下：
5.2.1.
1 張拉前的準備工作:檢查張拉梁段混凝土強度是否達到設計強度的90％；檢查錨墊板及周圍混凝土面的平整度，清除孔內雜物；計算鋼絞線張拉力與伸長量的對應關係表；對張拉千斤頂、油幫浦、油表進行配套檢查和試運轉；安裝張拉操作台和防雨棚，將千斤頂、油幫浦移至張拉端就位；將鋼絞線束穿入工作錨、安裝夾片；
5.2.1.
2 張拉操作程式:張拉前先用單作用自動錨千斤頂對每束鋼絞線逐股預緊張拉，張拉力控制在設計張拉力的10％，使鋼絞線束在大噸位張拉時，各股受力均勻，然後開始張拉，張拉程式為：
①安裝張拉系統：安裝限位板(限位板有止口與錨板定位)→安裝千斤頂(千斤頂前端止口應對準限位板)→安裝工具錨(應與前端張拉端錨具對正)；
②張拉荷載：0→10%δk→20%δk →100%δk→持荷5min→錨固。δk為設計張拉控制應力。
各級荷載下均按記錄**記錄伸長值初讀數、分級油壓值及相應的伸長量，直至張拉到設計控制力。當千斤頂張拉達到行程，應在記錄其油壓讀數和伸長量後，再回油自動跟進錨固，重新安裝限位板，千斤頂和工具錨，繼續載入張拉。
③張拉質量由應力和伸長量二個指標控制。以伸長量為主。每次載入到分級噸位後，均要核對與載入相應的實際伸長量與理論計算伸長量的誤差值，並控制在±6％以內。
若超過誤差範圍則要查清原因，再繼續張拉。
5.3、壓漿
張拉後應及時進行壓漿。使用一台壓漿機從一端向另一端壓注水泥漿，直至另一端的出漿孔排出與規定稠度相同的水泥漿為止。
現澆箱梁施工方案第二版
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