一：高爐砌築使用器具的一般規定
1. 高爐內大塊碳磚、碳塊的吊運使用真空吊。
2. 高爐築爐工程的搗打料施工使用氣鎬或氣動搗固機。
3. 高爐爐體的爐底、爐缸等部位砌體中埋設熱電偶時，開槽採用石材切割機。
二：耐火材料驗收的一般規定
1. 運至施工現場的耐火材料和製品，應具有質量證明書。證明書上應按批量牌號和磚量分別列出各項指標值，並證明是否符合標準、技術條件和設計要求。
不定型耐火材料還應具有生產廠制定的使用說明書。有可能變質或必須做兩次檢驗的材料，應經過試驗室檢驗，證明其質量指標符合要求後，才可使用。
2. 耐火材料和製品的理化指標，耐火磚尺寸允許偏差、外形和斷面層裂的要求，應執行設計圖紙的規定。當設計無規定時，執行相關的耐火材料標準。
3. 耐火製品的尺寸、外觀和斷面的檢查方法執行gb/t 10326-2001標準。
4. 凡在耐火材料生產廠進行加工、組裝的製品（高爐爐底和爐缸碳磚、陶瓷杯、孔口組合磚、燃燒器等），生產廠應繪製組裝圖，以便施工時對號入座；同時在出廠前應以訂貨單位為主，建設單位、施工單位、設計單位和生產廠共同檢查驗收，確認簽字後才可包裝發貨。
三：耐火材料保管的一般規定
1. 在工地保管的耐火材料，一般均應存放在有蓋倉庫內，受潮易變質的耐火材料，還應採取防潮措施。用於次要部位的黏土磚、高鋁磚可露天存放，但要採取臨時防雨和排水措施。
2. 運至工地倉庫或臨時堆場內的耐火材料，應按牌號、磚號和砌築順序合理規劃和堆放，並作出標記。
3. 不定型耐火材料、結合劑和耐火陶瓷纖維及製品，必須分別保管在能防止潮濕和汙髒的倉庫內，並不得混淆。有防凍要求的材料，應採取防凍措施。
易結塊的不定型耐火材料堆放不宜過高。包裝破損處的物料明顯外洩，受到汙染或潮濕變質的袋裝包料不應使用。
4. 對有實效性的不定型耐火材料，應根據不同結合劑和外加劑的保管要求，採取措施，嚴加保管，並標明其名稱、牌號、生產時間和時效期。
5. 垛放炭塊或耐火預製件時，應正確考慮支承的位置和方法，避免受力不均而造成損傷。
四：泥漿使用和調製的一般規定
1. 砌築耐火製品用泥漿的耐火度和化學成分，應與所用耐火製品的耐火度和化學成分相適應。泥漿的種類、牌號及其他效能指標，應根據爐子的溫度和操作條件由設計選定。
2. 砌築高爐應採用成品泥漿，泥漿的最大粒度不應超過砌築磚縫的30%。
3. 砌築高爐前，應根據砌體類別通過試驗確定泥漿的稠度和加水量，同時檢查泥漿的砌築效能是否能滿足砌築要求。泥漿的粘結時間視耐火材質和外形尺寸的大小而定，宜為1~1.5min。
4. 泥漿的稠度應與砌體類別相適應。
5. 調製泥漿時，必須稱量準確、攪拌均勻。不得在調製好的泥漿內任意加水或結合劑。攪拌水應採用潔淨水。
6. 同時使用不同泥漿時，不得混用攪拌機和泥漿槽等機具，更不得錯用。當天攪拌的泥漿，以當天用完為宜。
五：砌磚的一般規定
1. 砌築前，應對上道工序提供的中間交接資料的主要資料如爐子中心、標高、爐殼（管道）橢圓度等進行複驗確認；爐缸砌體的中心線，對爐身中心線的位移，不應超過30mm；熱風爐爐殼全高，垂直誤差不應超過30mm。
2. 耐火砌體和隔熱砌體，在施工過程中，直至投入生產前，應預防受潮。
3. 砌體應錯縫砌築。
4. 溼砌砌體的所有磚縫中，泥漿應飽滿（爐底和爐缸泥漿飽滿度不得低於95%，其他部位泥漿飽滿度不得低於90%），其表面應勾縫。
5. 不得在砌體上砍鑿磚。砌磚時，應使用木錘或橡膠錘找正，不得使用鐵鎚。泥漿乾結後，不得敲擊砌體。
6. 磚的加工面和有缺陷的表面，不宜朝向爐膛或爐子通道的工作面。砌體內的各種孔洞、通道、膨脹縫以及隔熱層的構造等，應在施工過程中及時檢查。
7. 砌體內外層的膨脹縫不應互相貫通，上、下層膨脹縫除設計另有規定外，也應錯開。
8. 當耐火砌體工作面的膨脹縫與隔熱砌體貫通時，該處的隔熱磚應用耐火磚代替。
9. 拖磚板與其下部砌體之間、託磚板上部砌體與下部砌體之間，均應留有間隙。間隙尺寸及填充材料由設計規定。
10. 圓形爐牆，在砌築時不應同時有三層以上的退台。在同一層內，每環和門不應多於四處，並應均勻分布。
11. 特殊部位或冷卻板（箱）周圍需預加工的磚塊，應在砌築前預先按設計尺寸分層（段）放線加工，並按順序編號。
12. 磚的尺寸誤差達不到磚縫要求時，應加工；選磚時應保證磚的尺寸誤差能滿足所規定的磚縫要求。
13. 高爐爐身砌體與鋼磚底部之間的縫隙，應為50~120mm，在設計沒有規定時，縫內應填以黏土質耐火泥料。
六：耐火澆注料施工的一般規定
1. 攪拌耐火澆注料用水，應採用潔淨水（氯離子濃度不應大於300mg/l）。
2. 澆注用的模板應有足夠的剛度和強度，支模尺寸應準確，並防止在施工過程中變形。模板接縫應嚴密，不漏漿。
對模板應採取防粘措施。與澆注料接觸的隔熱砌體的表面，應採取防水措施。
3. 澆注料應採用強制式攪拌機攪拌，攪拌時間及液體加入量應嚴格按施工說明執行。變更用料牌號時，攪拌機及上料斗、稱量容器等均應清洗乾淨。
4. 攪拌好的耐火澆注料，應在30min內澆注完，或根據施工說明的要求在規定的時間內澆注完。已初凝的澆注料不得使用。
5. 澆注料應振搗密實。自流式澆注料應按施工說明執行，隔熱耐火澆注料宜採用人工搗固。
6. 耐火澆注料的澆注，應連續進行。在前層澆注料凝結前，應將次層澆注料澆注澆注完畢。間歇超過凝結時間，應按施工縫要求進行處理。
7. 澆注料的養護，應按所有牌號規定的方法進行。澆注料養護期間，不得受外力及振動。
8. 澆注襯體表面不應有剝落、裂縫、孔洞等缺陷。
七：耐火噴塗料施工的一般規定
1. 噴塗施工前應對爐殼（管殼）除鏽。一般部位的爐殼採用人工除鏽，特殊部位或鏽蝕比較嚴重的，應採用機械噴砂除鏽。
2. 噴塗料供貨前，應先進行試噴，檢驗其施工效能、回彈率及襯壁裂紋情況等項內容，滿足各項指標要求後，才可正式生產。
3. 噴塗前應檢查金屬支撐件的位置、尺寸及焊接質量，並清理乾淨。
4. 噴塗料宜採用半乾法噴塗。噴塗料加入噴塗機之前，應適當加水潤濕，攪拌均勻。噴塗機操作應遵循噴塗時先送風後送料、送水，停機時應先停水、停料，後停風的原則。
5. 噴塗時，料和水應均勻連續噴射，噴塗面上不應出現乾料和流淌。噴塗方向應垂直於受噴麵，噴嘴離受噴麵得距離宜為1~1.5公尺，噴嘴應不斷地進行螺旋式移動，使粗細顆粒分布均勻。
6. 噴塗應分段連續進行，一次噴到設計厚度。
7. 噴塗層厚度應及時檢查，過厚部分應削平，噴塗層表面不得抹光。
8. 噴塗層的養護，應按生產廠家提供的施工說明書規定進行。
八：耐火搗打料施工的一般規定：
1. 搗打料的基底應進行乾燥處理並清理乾淨。
2. 炭素搗打料有熱搗料和冷搗料兩種，推薦採用冷搗炭素料。熱搗炭素料和冷搗炭素料均應為成品料。
3. 熱搗炭素料搗打前必須將炭素料破碎，並進行均勻加熱，加熱溫度應依成品料的混練溫度而定，加熱後的炭素料中不應有硬塊。搗打時宜用熱錘，料溫不應低於70℃.
冷搗炭素料搗打時，料溫應比其結合劑軟化點高10℃左右。
4. 搗打料搗打時，鋪料應均勻，採用風動搗錘搗打時，每層鋪料厚度不應超過100mm，並應一錘壓半錘，連續均勻逐層搗實。第二次鋪料應將已打結的搗打料表面刮毛後才可進行。
九：三號高爐中修工程具體施工要求（圖紙要求）
1. 碳磚與碳磚之間的磚縫用tj-1炭素膠泥砌築。微孔碳磚與爐底板水冷管中心線以上填充碳質搗打料hp4xsp，爐底、爐缸碳磚與冷卻壁之間填炭素搗打料thc-s10。
碳磚與剛玉莫來石之間的炭素搗打料見陶瓷杯砌築圖z105鐵73。
2. 爐底滿鋪碳磚現場砌築每層碳磚上表面平整度要求≤1mm（3公尺靠尺檢驗）。
3. 爐缸爐底所有碳磚的砌築，磚縫均為1mm。
4. 陶瓷杯砌築要求：層與層之間要錯縫砌築，砌築時磚縫要求≤1mm。
5. 鐵口組合磚砌築要求：鐵口框內表面刮10mm厚炭素膠泥，邊角大間隙處用泥炮搗實。
6. 鐵口組合磚砌築時所有磚縫均為1mm。
7. 爐體砌築必須在冷卻裝置安裝並試壓合格後進行，首先對間隙縫（橫豎縫）搗碳化矽搗打料，固結後，於冷卻壁背部與爐皮間隙（30mm）壓入無水壓入泥漿，然後進行爐體砌築。
8. 爐體砌磚要求：水平磚縫≤2mm，垂直磚縫≤2mm，上下層及膨脹縫必須錯縫砌築。
9. 爐體各層砌磚，必須在熱電偶保護管安裝完畢後砌築。
10. 爐身第34-147層磚環向每隔10-12塊留10mm膨脹縫用緩衝料填充。
11. 外封板區域除溜槽的開孔處外還需安裝各種保護管和插入管（如探尺、人孔、通蒸汽孔等），安裝完畢後焊接爐殼內錨固釘再施工噴塗料。
12. 風口組合磚（復合棕剛玉）砌築要求：砌築前冷卻壁內表面刮10mm厚的炭素膠泥，然後頂砌，邊砌磚邊將風口套間隙（約40mm）用剛玉質搗打料搗實。所有磚縫均為≤2mm。
13. 風口中套在出廠前及安裝前均應進行水壓及氣密試驗。水壓試驗壓力為1.
0mpa，保壓30分鐘並用小木錘輕擊中套以不漏水不冒汗為合格。氣密試驗採用壓力0.92mpa的壓縮空氣，保壓30分鐘同時中套的表面均塗肥皂水，並用檢驗錘輕擊中套，檢查有無洩漏現象，以不洩露為合格。
14. 風口小套應在安裝前進行水壓試驗。水壓試驗壓力為1.0mpa，保壓30分鐘並用小木錘輕敲，不得有冒汗及滲水現象。
15. 風口小套sr140球面用樣板檢驗，最大間隙要求<0.02mm。
16. 風口大套水壓試驗採用1.0mpa，保壓20分鐘，不得有冒汗及滲水現象。
17. 冷卻壁尺寸允許誤差：（1）冷卻壁各部分厚度允許誤差-5~0mm；
（2）冷卻壁的總高度偏差-6~+6mm；
（3）冷卻壁內外弦長允許偏差-3~+3mm；
（4）所有水管進出口中心線位置允許偏差-3~+3mm；
（5）風口和鐵口的開孔半徑允許偏差-5~+5mm，測溫孔直徑允許偏差0-+5；
18. 冷卻壁表面質量要求：（1）冷卻壁任何部位不允許出現裂紋、縮孔、疏鬆和夾雜。
（2）冷卻壁內側不允許有任何形式的缺陷。
（3）冷卻壁外側（靠爐皮側）表面上製造缺陷要求如下：
深度<5mm，單個缺陷直徑≤10mm，在100*100mm範圍內不多於2處，可不進行處理。
深度≤10mm（光面）或≤15mm（鑲磚）單個缺陷直徑<40mm時，允許進行修補，但每塊冷卻壁不得超過3處，修補後對修補區進行適當的熱處理，並打磨平整。
18. 冷卻壁通球及水壓試驗：按yb4073-1991中4.
3.16規定，冷卻壁製造完畢後必須進行通球（直徑為鋼管內徑的76%的木球通過率100%）和試壓檢驗。試壓在1.
5mpa的水壓下，保壓20min，用0.75kg手錘連續敲擊狀態下不得有冒汗及滲漏現象。
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