一、試驗路段
1. 在鋪築試驗路段前28天，安裝好與各項工程有關的全部試驗儀器和裝置，提出具體的實施方案，施工程式和工藝操作等詳細說明，並提交試驗路段開工申請，報監理工程師批准。
2.在開始鋪築結構層前14天，按照工程師批准的路段，備齊並投入該專案工程的全部機械裝置。每種混合料各鋪一段單幅長度不少於100公尺長的試驗路段，據以確定和證實：
a.滿足規範要求的適用各結構層的原材料和設計配合比；
b.達到技術要求標準的混合料拌合、攤鋪工藝和縱橫縫處理方法
c.松鋪係數；
d.各結構層碾壓機械、碾壓方法、碾壓速度、碾壓遍數和施工方法；
e.滿足規範要求及其最佳組合的運輸、攤鋪、拌合、平整、碾壓、養護等機械的配套；
3．實驗路段經檢驗合格後，據試驗路段的記錄作出詳細的試驗路段總結報告，提出合理的施工方法和工藝流程，報監理工程師審批後作為正常施工指導方案。
.二、施工準備
1.開工前應先準備好路拌法施工所用的機具，並加以檢驗，以確保機械的良好工作狀態。
2.應根據級配碎石底基層所用集料及要求的壓實度，通過試驗確定集料的松鋪係數。
3.在鋪築級配碎石底基層之前，將路基面上的浮土和雜物全部清除。
4.根據各路段底基層的寬度、厚度及預定的幹容重，計算各段所需的幹集料數量；並根據料場集料的含水量以及所用運料車輛的噸位，計算每車材料的堆放距離。
三．運輸和攤鋪集料
1.集料裝車時，應控制每車料的數量基本相等，並嚴格掌握卸料距離，避免料不足或過多。
2．根據試驗確定集料的松鋪係數，用平地機或其它合適的機具將料均勻地攤鋪在規定的寬度上。
四．壓實
1．攤鋪和整型之後，應立即進行碾壓。直線段，由兩側向中心碾壓；超高段，由內側向外側碾壓。每道碾壓應與上道碾壓相重疊，使每層整個厚度和寬度完全、均勻地壓實到規定的密實度為止。
壓實後表面應平整、無輪跡或隆起，且斷面準確，路拱符合要求。
2．凡壓路機不能作業的地方，應採用機夯進行夯實，直到獲得規定的密實度為止。
3．嚴禁壓路機在已完成的或正在碾壓的路段上調頭或急剎車。
五．接縫的處理
兩工作段的搭接部分，採用對接形式。前一段拌和後，留5-8m不進行碾壓，後一段施工時，將前段留下未壓部分一起再進行拌合。
六.養生
養生期一般為7天。養生方法採用監理工程師批准或指定的方法。養生期間除灑水車外封閉交通。施工接縫應按有關規定處理。
2、水泥穩定碎石施工
① 施工準備
鋪築前先對底基層進行清理灑水潤濕。按每10公尺乙個樁進行恢復放線，然後進行水平測量為攤鋪機的攤鋪提供攤鋪資料。
水泥穩定碎石採用水泥穩定土拌和站拌和。拌和站生產能力為500t/h，其他功能滿足規範要求。拌和站在開工前半個月內安裝除錯完畢。
安裝前先對整個場地進行碾壓，同時修築一套完整的排水系統，並對碎石堆放場地進行地坪硬化處理。提前進行備料，不同粒徑的集料分別驗收、分別堆放，料場的材料存量確保施工的連續性。
② 拌和及運輸
根據試驗室確定的配合比，將經試驗符合規定的水泥和集料用有準確計量的水泥砼拌和站進行拌和，下料斗上口之間以隔板隔開，以確保拌和料的質量。每次開工前均根據碎石的含水量調整施工配合比。
運輸過程中當天氣乾燥，運輸距離較遠時，對已拌和料加以覆蓋以防止水份蒸發，保證均勻的裝載高度以防止離析。在卸料過程中，控制好卸料速度、數量與攤鋪寬度與厚度。並盡快攤鋪已拌和好的混合料。
③ 攤鋪及整型
每個工作面採用2臺穩定土攤鋪機呈梯隊攤鋪，攤鋪機的最大作業寬度為9.5m，施工時根據基層的設計寬度進行調整，單幅一次性鋪築，並儘量減少施工接縫；攤鋪時混合料的含水量高於最佳含水量0.5-1.
0％，以補償攤鋪及碾壓過程中的水份損失。攤鋪過程中按設計的路拱不斷調整攤鋪機熨平板，使攤鋪出的混合料具有規定的路拱。在攤鋪機後派人專門消除攤鋪過後粗細集料離析的現象，對區域性粗集料堆積的地方進行剷除後用新混合料填補。
④ 碾壓
混合料經攤鋪成型一定長度後，立即在全寬範圍內進行碾壓。按試驗路確認的碾壓方法施工，採用高頻率、低振幅的雙鋼輪振動壓路機振動壓實和輪胎式壓路機密封壓實的碾壓方法。碾壓程式為重型壓路機靜壓，雙鋼輪壓路機振動壓實，輪胎式壓路機封閉壓實，重型壓路機終壓成型。
一般路段由兩側兩中間碾壓；超高路段由內側向外側碾壓。壓實後的路拱面盡量作到平整無輪跡或隆起，表面均勻密實，無脫皮，無汙染，且斷面橫坡正確，路拱符合要求。碾壓過程中，混合料的表面始終保持潮濕，如表面水蒸發得快，及時補灑少量的水。
禁止壓路機在已完成的或正在碾壓的路段上「調頭」和急剎車，以保證水泥穩定碎石層表面不受破損。施工中，將加水拌和到碾壓終了的延遲時間控制在水泥終凝時間以內，並按試驗路段確定的合適的延遲時間嚴格施工。
⑤ 養生
水泥穩定碎石基層每一段碾壓完成後並經壓實度檢查合格後立即進行養生，採用覆蓋保水養生膜材料養生。養生期間禁止通行任何車輛。
3、瀝青碎石基層施工
瀝青混合料拌和採用speco-3000型瀝青拌合樓拌和，拌和時間以混合料拌和均勻、所有礦料顆粒全部裹覆瀝青結合料為度，並經試拌確定。拌和時嚴格控制混合料的溫度和拌和時間。瀝青採用導熱油加熱，加熱溫度控制在150℃~170℃範圍內，礦料加熱溫度為170℃~185℃，瀝青與礦料的加熱溫度應調節到使拌和的瀝青混合料出場溫度在150℃~165℃，不得有花白料、超溫料，當瀝青混合料超過195℃的應立即廢棄，混合料運到現場溫度不得低於140℃~150℃，對於每車料出場溫度要有專人檢測。
②混合料的運輸
從拌和機向運料車上放料時，應每卸一斗混合料挪動一下汽車位置，以減少粗集料的離析現象。盡量縮小下落的落距，運料車用篷布覆蓋。攤鋪過程中運料車應在攤鋪機前10～30㎝處停住，不得撞擊攤鋪機，卸料過程中運料車掛空擋，靠攤鋪機推動前進。
混合料運輸車的運量較攤鋪速度有所富餘，施工過程中攤鋪機前方應有不少於3輛運料車等候卸車。
③混合料的攤鋪
本工程atb-25瀝青穩定碎石基層厚度為19㎝厚，分兩層10cm+9cm進行攤鋪；寬度2.5公尺以內攤鋪採用人工攤鋪，採用養護壓路機或平板夯進行夯實；寬度2.5公尺以上時採用攤鋪機攤鋪，壓實厚度不得大於5cm，否則分層攤鋪，採用dd110型振動式壓路機分層碾壓，邊角部分採用手扶振動夯或平板夯進行夯實，振動夯夯實不到的四個直角部分人工進行夯實。
人工攤鋪瀝青混合料，攤鋪時應扣鍬攤鋪，嚴禁揚鍬遠甩，邊攤鋪邊用刮平板整平，刮平時輕重一致，往返2-3次，整平即可，嚴禁反覆刮平，引起粗細集料離析。
施工時，乙個挖補段盡量一次攤鋪碾壓成型，以減少橫縫。
④混合料的壓實及成型
壓實裝置配有yec10l雙光輪振動壓路機（10t）1臺，xd120雙光輪振動壓路機（12t）2臺，cc722雙光輪振動壓路機（17t）1臺，xp260膠輪壓路機（26t）1臺，選擇合理組合方式及初壓、復壓和終壓三碾壓步驟，壓路機以勻速行駛，速度符合規範要求。碾壓時由低向高即由路外側向內側進行，超高段由曲線內側向外側進行，碾壓方向與路線方向平行，並沿同一輪跡返回，每次錯軸重疊1/3～1/2輪寬，壓路機不能中途停留、轉向或制動。並不得停留在當天攤鋪的路面上或高於70℃的已經壓過的路面上。
終壓溫度不低於80℃。
4、改性瀝青混凝土的施工
見「第八章重點（關鍵）和難點工程的施工方案」
第三章黑白站的場地建設
根據本工程的具體情況和業主的要求，專案部組織人員進行黑白站的建設，首先進行三通一平工作，場地進行硬化處理，黑白站大約占地5500平方公尺，設定間歇式全過程計算機控制瀝青拌合裝置dg3000型拌合樓一套，負責進行本合同段瀝青混凝土的拌合工作，同時設定電腦計量自動控制配合比穩定粒料拌合裝置wcq500型2套，負責本工程穩定土的拌合工作。拌合站和料廠設定在同乙個地方，方便拌合和送料。
(1)拌和場應設定一定的坡度，保持場內排水暢通，場內排水不對路基和環境造成影響。
(2)所有進、出拌和場的道路，拌合樓附近及出料口區域必須採用厚度不小於20cm的水泥砼進行硬化處理。
(3)砂石材料堆料場可採用基層材料壓實處置，嚴禁料堆積水和泥土二次汙染，嚴禁未經硬化的場地堆放砼原材料。
(4)不同規格的材料之間應有隔離設施，嚴禁混雜。
(5)建於服務區、管理所等房建範圍內的拌和場，不得占用業主的永久性設施，並不得影響房建施工。
(6)監理組必須對承包人拌和場建設進行嚴格審查，條件不具備者不得簽驗材料並拒批開工報告。
第四章路面備料的保證措施
我專案成立以專案經理為組長的備料領導小組，組建實力雄厚的運輸隊伍，選擇有實力、信譽好的材料**商供料，抓緊備料的有利時機，備足備好施工用料。備料一定要根據工程計畫進行，要嚴格遵守質量標準，不符合質量要求的材料堅決不能進場。
1、我公司採用24小時不間斷的備料，盡量採用***、運距較近的材料，以為施工提供更為充足的時間。
2、材料運輸期間，必須保證每車的質量合格，採用每批次必檢和抽檢相結合的方式，來保證材料的質量。
3、要強化質量意識，從源頭抓起，嚴把質量關，嚴格按照規範要求做好原材料試驗，不合格的料要堅決清退出場。
4、按階段制定備料計畫，定期檢查計畫的完成情況，根據實際情況及時地調整計畫的部署和實施方案。
5、建立獎優罰劣制度，在備料工作中實施崗位到人，按照一定的階段進行考核，實行優則獎、劣則罰的制度，杜絕不合格材料進入料場，杜絕不合格材料的源頭。
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